Distributeur (représentant autorisé) des vacuum-filtres auprès

Nous sommes intéressés par la coopération avec les producteurs des vacuum-filtres qui chercheraient un distributeur officiel de bonne foi afin de livrer leur équipement aux usines industrielles russes.

La direction de notre société et les cadres responsables connaissent parfaitement le marché russe et sa mentalité, le cadre juridique russe, ainsi que les particularités de l’activité financière et économique des clients russes. Tous nos managers possèdent une clientèle importante, une grande expérience de ventes réussies et des contacts établis avec de potentiels acheteurs de vos vacuum-filtres, ce qui aide à déterminer dans un court délai les directions prometteuses de promotion et à garantir un accès rapide au marché russe en croissance. Notre personnel maîtrise l’anglais et l’allemand, nous sommes orientés sur le marché international vers les livraisons des équipements étrangers.

Nos équipes de spécialistes d’ingénierie expérimentés, capables de résoudre les problèmes techniques les plus difficiles, sont en contact permanent avec les clients russes, organisent des rencontres, des présentations de nouvelles réussites de nos partenaires fabricants, mettent en lumière les défis techniques, communiquent sans relâche avec tous les services des usines russes. C’est pourquoi nous connaissons parfaitement toutes les particularités du marché russe, l’équipement des entreprises industrielles et leurs besoins pertinents de modernisation.

Lorsque notre société devient le distributeur officiel de vos vacuum-filtres en Russie, le département promotion effectue la prospection commerciale, l’analyse du marché des vacuum-filtres que vous proposez afin de révéler des besoins des entreprises russes, évalue le potentiel et la capacité d’absorption du marché en question des entreprises industrielles russes et notre département informatique commence le développement du site Internet en russe consacré à vos produits. Nos spécialistes effectuent l’analyse de correspondance de vos vacuum-filtres aux exigences des clients. Nous analysons également la réaction générale du marché vis-à-vis de l’apparition d’un produit nouveau et nous étudions les catégories d'acheteurs potentiels, en déterminant les profils les plus intéressants.

En tant que votre représentant officiel en Russie, la société OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») procède en cas de nécessité à la certification des lots d’équipement du producteur, de différents types des vacuum-filtres en conformité avec les standards russes, organise une expertise pour obtenir les certificats ТР ТС 010 et ТР ТС 012 qui autorisent l’utilisation de votre équipement par toutes les entreprises industrielles des pays de l’Union douanière (Russie, Kazakhstan, Biélorussie, Arménie, Kirghizie), y compris dans le domaine  des productions à risque. Notre société russe est prête à aider à formaliser un passeport de vacuum-filtres en conformité avec les standards russes et ceux des pays de l’Union douanière.

La société d’ingénierie OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») coopère avec plusieurs centres d’études et de réalisation industrielle russes dans différents domaines de l’industrie, ce qui nous permet d’accomplir la conception préalable et les études consécutives en conformité avec les normes en vigueur et les réglementations de construction de la Russie, ainsi que des pays de la CEI. De plus cela nous permet d'utiliser vos vacuum-filtres dans les projets à venir.

La société possède son propre département logistique, qui effectuera le transport de vos produits, leur emballage, chargement et livraison selon les conditions de transport DAP ou DDP à l’entrepôt du client avec le strict respect de toutes normes et de toutes règles de droit, applicables à l’activité sur le marché russe.

Notre société possède également de nombreux spécialistes certifiés, qui effectueront la supervision du montage de votre équipement, les travaux de mise en marche, toute sorte de services après-vente des vacuum-filtres, ainsi que la formation des personnels du client et les consultations nécessaires.

Ce type de filtres représente un appareil à action ininterrompue fonctionnant sous vide. Dans le filtre à vide, le mouvement du filtrat et la direction de l'action de la gravité coïncident.

Le déplacement de la bande en caoutchouc perforée est effectué à l’aide du tambour d’entraînement et de tension suivant le contour fermé. Le tissu servant une paroi filtrante est pressé contre la bande à l’aide des galets. La suspension est alimentée depuis le bac sur le tissu filtrant. Sous l’action de la différence de pressions, le filtrat se déplace vers les chambres à vide situées sous la bande, puis il est évacué à partir de l’appareil. Le précipité formé sur le tissu filtrant est rincé avec le liquide qui est amené depuis les injecteurs. Le liquide de rinçage est aspiré dans les autres chambres à vide, puis il est aussi évacué à partir de l’appareil.

Le précipité est séché à l’aide du vacuum. Ensuite, il est séparé depuis le tissu lorsque la bande est pliée à travers le galet ; puis, le sédiment est déchargé dans la case. Le tissu filtré est régénéré sur son trajet de retour entre les galets. La régénération consiste en nettoyage à l’aide des brosses mécaniques, en rinçage avec du liquide et en traitement à vapeur.

Les avantages des vacuum-filtres à bandes sont la simplicité de la construction, l’absence de la tête de distribution, la possibilité de déshumidification du sédiment et les conditions favorables de rinçage. Grâce à ce que le sédiment est facilement enlevé et que la régénération du tissu est possible, les filtres à bandes peuvent être utilisés pour le travail avec les suspensions difficilement filtrables.

La filtration est effectuée à l’aide d’une cloison poreuse. Lors du processus, une couche des particules solides (le sédiment) s’accumule sur un côté de la cloison, sur un autre côté s’accumule le liquide filtré (le filtrat) qui passe à travers la cloison. Pour la filtration, il est nécessaire que la pression de la suspension soit supérieure à la pression de l’autre côté de la cloison. Ces conditions sont créées grâce à la masse de la suspension (en la pompant à l’aide des pompes), par la pression de gaz et la création du vacuum de l’autre côté de la cloison.

L’organisation du vacuum-filtre est sur le schéma sus-présenté. Dans le dispositif de ce type, l’arbre creux porte montés les disques qui se composent des secteurs (généralement, fabriqués en aluminium) et recouverts d’un tissu filtrant. L’arbre avec les disques tourne avec une vitesse de 3 tr/min au maximum dans le réservoir où la suspension destinée à la filtration est amenée. Lorsqu’une dépression est créée à l'intérieur des disques par une pompe à vide reliée au filtre (comme dans le cas du vacuum-filtre à tambour), le liquide passe à travers le tissu à l’intérieur des disques.

Sur la surface filtrante de chaque disque reste le sédiment qui y adhère sous la forme des gâteaux. L’épaisseur de ces gâteaux dépend principalement des propriétés du sédiment.

Le changement de cycles dans le vacuum-filtre à disques est effectué de manière tout à fait identique au changement dans le filtre à tambour.

Les vacuum-filtres à disques sont les équipements de filtration avec les disques tournants (ou avec les tambours) dont le but principal est de séparer les suspensions avec les particules de la phase solide (qui sont approximativement de la même taille) avec une vitesse moyenne de leur précipitation.

Généralement, les vacuum-filtres à disques sont utilisés dans le cas où une couche du sédiment de l'épaisseur de 8 millimètres au minimum est formée lors de la filtration sous vide pendant une courte durée de temps (pas plus de 3 minutes). Dans ce cas-là, les particules les plus grandes de la phase solide (dont la quantité admissible est de 20% du total au minimum) doivent avoir une vitesse de précipitation de 18 millimètres par seconde au maximum.

La suspension qui sera soumise à la séparation dans un vacuum-filtre à disques doit être absolument sécuritaire, et sa phase liquide dans le milieu sous vide ne doit pas se cristalliser. Il est interdit d’effectuer la filtration sous vide des suspensions volatiles, inflammables, explosives ni des suspensions toxiques. Ultérieurement, le sédiment formé sur les équipements de filtration n’est pas rincé. Lors du séchage, il n’est admissible qu’un craquelage insignifiant du sédiment.

Aujourd’hui, les vacuum-filtres à disques sont généralement utilisés dans les secteurs industriels tels que l’industrie charbonnière, minérale et métallurgique.

Le vacuum-filtre à disques se compose d’un bac, d’une tête de distribution et de quelques disques montés sur un arbre rotatif à cellules. Chacun des disques a une certaine quantité (de 12 à 18) de secteurs creux séparés recouverts du tissu filtrant ou de la grille. Les secteurs eux-mêmes peuvent être fabriqués en métal ou en polypropylène. L'arbre creux est installé horizontalement dans les paliers d’appui. L’arbre a deux parois (extérieure et intérieure) entre lesquelles se trouvent les canaux (les cellules) dans une quantité de 12 jusqu’à 18 pièces respectivement. Les canaux et les cavités des secteurs communiquent entre eux. Les cellules ont une sortie sur la surface de l’arbre creux avec une tête de distribution immobile (serrée étroitement contre la surface) qui se compose de quatre chambres où les tuyauteries de vide sont connectées.

Principe du fonctionnement du vacuum-filtre à disques

Lorsque l’arbre commence à effectuer les révolutions, tous les secteurs commencent à communiquer, l’un après l’autre, avec les chambres de la tête de distribution. Dans la zone de filtration, le filtrat arrive sous vide dans la cavité du secteur à travers la cloison filtrante. Après cela, le filtrat est évacué de l’équipement à travers les cellules de l’arbre et la chambre qui communique avec la ligne de vacuum. Dans ce cas, la phase solide est retenue et s’accumule sur la surface de la cloison filtrante ce qui mène à la formation d’une couche assez épaisse du sédiment en quelques minutes.

Dans les deux autres zones (la déshumidification et le séchage), le liquide libre est aspiré à partir du sédiment, après quoi le liquide est évacué depuis l’équipement via les chambres spécialement conçues.

Encore une autre chambre est destinée à l’amenée de l’air comprimé dans les sections ; l’air comprimé sépare le sédiment de la cloison, après quoi l’enlèvement définitif du sédiment à l’aide du couteau se produit. L’alimentation par impulsions de l’air comprimée est assurée par la soupape de soufflage. Dans la zone de régénération, encore une chambre est destinée à assurer l’amenée de l’air ou de la vapeur, grâce à quoi la régénération du tissu filtrant a lieu.

Il est nécessaire de noter que la zone de régénération n’est utilisée que dans le cas où la cloison filtrante est bloquée (encrassée) avec du sédiment. Les filtres fabriqués en acier au carbone sont équipés d’un arbre coulé à cellules qui se compose de plusieurs parties séparées. L’équipement fabriqué en acier résistant à la corrosion est équipé d’un arbre soudé qui se compose des sections particulières intégrales selon leur longueurs.

Généralement, le bac collecteur du vacuum-filtre à disques a une construction soudée qui prévoit la présence d’une conduite de trop-plein assurant un niveau permanent de la suspension. L'agitateur rotatif est équipé d’une commande autonome. La tête de distribution du vacuum-filtre à disques est complètement coulée et elle est dotée des raccords pour l'évacuation du filtrat depuis la zone de filtration, ainsi que des raccords de la zone de séchage à travers lesquels l’air comprimé est amené pour le soufflage du sédiment et la régénération du tissu filtrant.

Les équipements dont la surface de filtration est inférieure à 51 mètres carrés ne sont dotés que d’une seule tête de distribution ; les filtres ayant la surface de filtration supérieure à la valeur indiquée sont équipés de deux têtes de distribution.

Lors de la conception de appareils en matière de résistance, il est nécessaire de calculer tous les composants principaux, à savoir: la connexion en paires des tourillons avec la paroi d’about (pour les buts de calcul, le tambour avec les tourillons est considéré comme une poutre sur deux appuis); la paroi d’about du tambour (le schéma de calcul de la paroi ressemble à une plaque ronde avec les nervures de rigidité disposées radialement ; dans le centre de la plaque, le tourillon transfert le moment concentré et le contour extérieur de la paroi d’about est pris comme un contour encastré (pour les buts de calcul)) ; une jante du tambour de forme cylindrique soumis à l’impact de la pression hydrostatique du côté de la suspension ; l’effort provenant du mécanisme de récupération du sédiment et le moment de flexion né grâce à la force de gravité du tambour lui-même.

Le vacuum-filtre à tambour est un tambour perforé cylindrique rotatif recouvert d’une grille métallique avec le tissu filtrant adjacent à la grille.

Dans l’industrie chimique, les filtres de ce type qui sont les plus fréquemment utilisés sont les vacuum-filtres à tambour dotés d’une surface filtrante extérieure. Les filtres de ce type se caractérisent par une simplicité du fonctionnement, une haute vitesse de filtration, ainsi que par l’aptitude au traitement des types différents des suspensions.

Le calcul des filtres pour les suspensions est effectué en deux étapes. Premièrement, il est nécessaire de déterminer la superficie totale de la filtration et, compte tenu de cette valeur, choisir la quantité des filtres et leur dimension type. L'étape suivante consiste en précision de la capacité de rendement du filtre choisi et de la quantité des filtres.

La zone I est la zone de filtration et du séchage du sédiment. Dans cette zone, les cellules communiquent avec la ligne de vacuum. Sous l’effet de la différence de pression, le filtrat passe à travers le tissu filtrant, la perforation du tambour et la grille dans le milieu de la cellule. Après cela, le filtrat est évacué depuis l’appareil à travers le tube. Dans ce cas, il y a lieu la formation du sédiment sur la surface extérieure du tissu. Lorsque les cellules sortent de la suspension, le sédiment est partiellement séché.

La zone II est une zone dans laquelle le rinçage du sédiment et son séchage ont lieu. Dans cette zone, les cellules communiquent avec la ligne de vacuum. Le dispositif amène le liquide de rinçage qui passe à travers le sédiment et ensuite sort de l’appareil via les tubes. Dans les endroits où le liquide n’est pas amené, le sédiment est séché.

La zone III est la zone d’enlèvement du sédiment. Dans cette zone, les cellules communiquent avec la ligne de l’air comprimé pour assurer la scarification du sédiment et faciliter son évacuation. Après cela, le sédiment est enlevé de la surface du tissu à l’aide d’un couteau.

La zone IV est une zone dans laquelle la régénération de la cloison filtrante est effectuée grâce au soufflage avec de l’air comprimé, ce qui assure l'évacuation des particules solides précipitées sur la cloison après l’exécution des phases précédentes.

Toutes les étapes étant accomplies, le cycle est répété. Les opérations se passent d’une manière consécutive dans toutes les zones du filtres, mais les zones fonctionnent indépendamment les unes des autres. Ainsi, le processus de filtration est effectué en continu. Pendant la rotation du tambour, les cellules passent à travers les zones mortes où elles sont déconnectées de la source de vacuum et de gaz comprimé.

Le bac collecteur à suspension sert à assurer le processus de précipitation des particules solides sous l’action de la force de gravité. Dans ce cas, le processus se produit dans la direction opposée à la direction du mouvement du filtrat. De ce fait, il devient nécessaire de mélanger les suspensions à l’aide de l’agitateur spécial.

En tant que données initiales pour le calcul du filtre, on utilise la capacité de rendement requise en matière du filtrat, ainsi que la concentration en masse des particules solides dans la suspension et la différence de la pression pendant le rinçage et la filtration. Outre cela, au cours des expériences, il est nécessaire de déterminer les valeurs constantes de filtration telles que l’humidité du sédiment après la filtration, la résistance spécifique du sédiment et de la cloison filtrante, la durée du processus de séchage du sédiment et la hauteur de la couche du sédiment. Ces études doivent être effectuées sur une cellule de laboratoire.

Avant de procéder au calcul basé sur la décomposition du filtre en zones techniques, il est nécessaire de spécifier les valeurs des angles de la section du séchage préliminaire du sédiment, les valeurs des zones mortes, des zones d’enlèvement du sédiment, ainsi que de la régénération de la cloison filtrante.

La durée du cycle de filtrage complet est égale à la valeur inverse de la vitesse de rotation du tambour :

τ_с = 1/n

Pour calculer la superficie totale de la filtration, on utilise la formule suivante:

Pendant la rotation du tambour, les cellules passent à travers les zones mortes où elles sont déconnectées de la source de vacuum et de gaz comprimé.

F_tot = (Q·τ_c)/(υ_fsp·K_c)

où V_tot est une capacité de rendement définie selon le filtrat (en m³/s),

К_c est le coefficient de correction qui prend en considération la nécessité d’augmenter la superficie de filtration apparue à cause de l’augmentation de la résistance de cloison filtrante suite à son utilisation continue (К_c=0,8), Ѵ_fsp est le volume spécifique du filtrat qui peut être déterminé selon la formule suivante :

υ_fsp = h_séd /x₀

où h_séd est la hauteur de la couche du sédiment sur le filtre, m ;
x₀ est le rapport entre le volume du sédiment sur le filtre et le volume du filtrat formé.

Une fois la valeur F_tot trouvée, il faut sélectionner la dimension type du filtre depuis le catalogue et déterminer la quantité de filtres nécessaire pour maintenir la capacité de rendement souhaitée.

Cela fait, il est nécessaire de vérifier l’aptitude du filtre sélectionné. Afin de faire cela, il faut faire coïncider la vitesse de rotation du tambour et la gamme de vitesses indiquée dans le catalogue. Outre cela, il faut comparer les angles calculés et les angles standards du secteur de filtration. Si la fréquence est supérieure à celle indiquée dans la gamme de vitesses (ou si l'angle de filtration est supérieur à celui standard), il est nécessaire de répéter les calculs en spécifiant une autre hauteur de la couche du sédiment.

Cela fait, il est nécessaire d’effectuer un calcul précis du filtre. La répartition des zones techniques est déterminée selon le catalogue. Et la fréquence de rotation du tambour doit être prise comme la vitesse la plus petite de celles qui ont été calculées selon les formules suivantes:

n₁ = φ_f / (360·τ_f)

n₂ = (φ_rinç+φ_séch2) / (360·(τ_rinç+τ_séch2))

où φ_f, φ_rinç, φ_séch2 sont les angles des secteurs de filtration, de rinçage et de séchage;
τ_f, τ_rinç, τ_séch2 est la durée de filtration, de rinçage et de séchage.

1. l’immersion dans la suspension avec la formation du sédiment et l'évacuation du filtrat;
2. l’aspiration de l’air à travers le sédiment et l'évacuation de résidu du filtrat;
3. le rinçage du sédiment;
4. l’aspiration de l’air à travers le sédiment et l'évacuation de résidu du liquide de rinçage;
5. la séparation du sédiment et sa scarification;
6. l’enlèvement du sédiment;
7. la régénération de la toile de rinçage.

Pendant les quatre premières étapes, les cellules sont connectées à la ligne de vide ; pendant les trois dernières étapes, elles communiquent avec la ligne d’air comprimé.

Pour le temps de soufflage, un fin fil de spirale presse le tissu filtrant contre la surface du tambour pour interdire l'éventualité de son élongation. Dans certains cas, des fissures peuvent apparaître dans le sédiment. Cela causera la fissuration de la couche et la violation du vide dû au fait que l’air circulera à travers les fissures. Dans de tels cas, les fissures sont lissées avec une bande de recouvrement qui se déplace le long de la surface du sédiment.

L’enlèvement du sédiment peut être effectué par les méthodes différentes qui dépendent de la structure du sédiment et de son épaisseur, à savoir:

• si l’épaisseur de la couche est de 8 jusqu’à 10 mm: le sédiment est enlevé à l’aide d’un couteau large qui est installé le long de la génératrice du tambour à une certaine distance à partir de sa surface;
• si l'épaisseur de la couche est de 2 jusqu’à 4 mm: le sédiment est enlevé à l’aide des cordons minces sans fin qui sont disposés parallèlement à une distance de 6 jusqu’à 25 mm l’un de l’autre et se déplacent le long d’un itinéraire fermé tout en contournant le galet de tension et celui de guidage; les cordons sont séparés depuis le tissu filtrant en ensemble avec le sédiment;
• si l'épaisseur de la couche est de 2 mm à peu près: le sédiment est enlevé à l’aide d’un rouleau en caoutchouc qui tourne dans la direction opposée par rapport au tambour. La couche déposée sur le rouleau est enlevée avec un couteau;
• si l'épaisseur de la couche est de 1 mm à peu près: le sédiment est enlevé grâce à l’utilisation de la méthode du tissu descendant. Dans cette méthode, le tissu filtrant passe le même itinéraire que les cordons sans fin: le tissu est amené depuis la surface du tambour sur le rouleau de déchargement pour que le sédiment soit enlevé à l’aide du couteau, ensuite le tissu passe à travers le galet de rinçage et après il revient sur le tambour.

Lors de la séparation des suspensions finement dispersées, les pores du matériau filtrant sont rapidement colmatés. Pour cette raison, on remplace le tissu filtrant et on utilise une cloison granulaire auxiliaire dont l'épaisseur est de 50 jusqu’à 75 mm. Le matériel utilisé dans ce type de la cloison est souvent les grains de kieselguhr. Le processus de filtration est le suivant : on amène la suspension épaisse du matériau granulaire dans le bac collecteur, on débranche le dispositif d’enlèvement et on met le filtre en marche pour la durée de 30 jusqu’à 60 minutes. Pendant cette période, le sédiment de l’épaisseur souhaitée s’accumule. Ensuite, la suspension destinée à la filtration est amenée dans le bac collecteur. Au cours de la séparation de la suspension, la couche auxiliaire avec le sédiment déposés sur celle-ci est progressivement coupée à l’aide du couteau. Le couteau se déplace très lentement et passe environ 0,01 jusqu’à 0,05 mm en une révolution du tambour. Au fur et à mesure que la couche auxiliaire s’amincit, on procède à sa régénération.

La superficie de la surface de fonctionnement des vacuum-filtres à tambour à cellules est jusqu’à 50 m². Le diamètre du tambour est de 1 à 4 m, sa longueur est de 0,2 jusqu’à 5 m. La rotation du tambour est effectuée avec une vitesse de 0,1 jusqu’à 3 tr/min. La mise du tambour en fonctionnement est réalisée grâce au moteur électrique ayant la puissance de 0,1 jusqu’à 4,5 kW. Les matériaux filtrants sont sélectionnés en fonction de la nature de la suspension.

En tant que distributeur officiel de vos vacuum-filtres, notre société OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») trouve sur le marché les acheteurs de votre production, procède à des négociations techniques et commerciales avec les clients sur les accords de livraison de votre équipement, conclue les accords. Dans le cas de participation aux appels d’offres nous rassemblons et préparons toute la documentation nécessaire, concluons tous les accords nécessaires afin de livrer votre équipement, enregistrons la livraison à la douane et effectuons le dédouanement de l’équipement (vacuum-filtres) enregistrons le passeport du marché pour les services de contrôle des changes des banques russes afin de permettre des payements en devise étrangère. En cas de nécessité notre société peut accomplir l’espacement de votre équipement dans un site de production existant ou en train d’être construit.

Nous sommes sûr que notre société OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») peut devenir votre partenaire et distributeur fiable, compétent et efficace en Russie.

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