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since 1997
INTECH GmbH
Nous sommes intéressés par la coopération avec les producteurs d’ébauches tubulaires, qui chercheraient un distributeur officiel de bonne foi afin de livrer leur équipement aux usines industrielles russes.
La direction de notre société et les cadres responsables connaissent parfaitement le marché russe et sa mentalité, le cadre juridique russe, ainsi que les particularités de l’activité financière et économique des clients russes. Tous nos managers possèdent une clientèle importante, une grande expérience de ventes réussies et des contacts établis avec de potentiels acheteurs de vos ébauches tubulaires, ce qui aide à déterminer dans un court délai les directions prometteuses de promotion et à garantir un accès rapide au marché russe en croissance. Notre personnel maîtrise l'’anglais et l’allemand, nous sommes orientés sur le marché international vers les livraisons d’équipement étranger.
Nos équipes de spécialistes d’ingénierie expérimentés, capables à résoudre les problèmes techniques les plus difficiles, sont un contact permanent avec les clients russes, organisent des rencontres, des présentations de nouvelles réussites de nos partenaires dans le domaine de production, mettent en lumière les défis techniques, communiquent sans relâche avec tous les services des usines russes. C’est pourquoi nous connaissons parfaitement toutes les particularités de travailler en Russie, nous connaissons bien l’équipement des entreprises industrielles et leurs besoins pertinents de modernisation.
Lorsque notre société devient le distributeur officiel de vos ébauches tubulaires en Russie, le département promotion effectue la prospection commerciale, l’analyse du marché ébauches tubulaires que vous proposez afin de révéler des besoins des entreprises russes, évalue le potentiel et la capacité d’absorption du marché en question des entreprises industrielles russes et notre département informatique commence le développement du site Internet en russe consacré à votre production. Nos spécialistes effectuent l’analyse de correspondance de vos ébauches tubulaires aux exigences des clients. Nous analysons également la réaction générale du marché vis-à-vis de l’apparition d’un produit nouveau et nous étudions les catégories d'acheteurs potentiels, en déterminant les profils les plus intéressants.
En tant que votre représentant officiel en Russie, la société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») procède en cas de nécessité à la certification des lots d’équipement du producteur, de différents types d’ébauches tubulaires en conformité avec les standards russes, organise une expertise pour obtenir les certificats ТР ТС 010 et ТР ТС 012 qui autorisent l’utilisation de votre équipement par toutes les entreprises industrielles des pays de l’Union douanière (Russie, Kazakhstan, Biélorussie, Arménie, Kirghizie), y compris dans le domaine des productions à risque. Notre société russe est prête à aider à formaliser un passeport d’ébauche en conformité avec les standards russes et ceux des pays de l’Union douanière.
La société d’ingénierie «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») coopère avec plusieurs centres d’études et de réalisation industrielle russes dans différents domaines de l’industrie, ce qui nous donne la possibilité d’accomplir la conception préalable et les études consécutives en conformité avec les standards actuels et les réglementations de construction de la Russie, ainsi que des pays de la CEI. De plus cela nous donne la possibilité d'utiliser vos ébauches tubulaires dans les projets à venir.
La société possède son propre département logistique, qui effectuera le transport de votre production, son emballage, son chargement et sa livraison selon les conditions de transport DAP ou DDP à l’entrepôt du client avec le strict respect de toutes normes et de toutes règles de droit, applicables à l’activité sur le marché russe.
Notre société possède également de nombreux spécialistes certifiés, qui effectueront la supervision du montage de votre équipement, les travaux de mise en marche, toute sorte de services après-vente des ébauches tubulaires, ainsi que la formation des personnels du client et les consultations nécessaires.
Pour fabriquer les tubes sans soudure on prend le semi-produit de base ou une ébauche qui prédéterminera la qualité et le prix de revient du futur tube. Dans le prix de revient des tubes sans soudure le prix du matériau de base représente jusqu’à 85%. Le succès de réalisation des processus technologiques traditionnellement appliqués dans la fabrication de tubes sans soudure, nécessite de hautes caractéristiques qualitatives de la surface de l’ébauche de base.
Pour produire une gamme variée de tubes laminés à chaud à l’aide de divers procédés on utilise différents types de matières premières (ébauches), telles qu’ébauche laminée (de profil transversal rond, carré), billettes de section ronde, polyèdre, ébauche forgée, ébauches de coulée continue et de coulée par centrifugation.
L’ébauche laminée (de profil transversal rond) est choisie pour des lignes de bancs pousseurs pour tubes, tandis que celles à profil carré seront choisies pour le traitement dans les machines équipées de presses à brocher.
L’ébauche laminée de 90 à 270 mm de diamètre (ronde) est aujourd’hui un type d’ébauche prédominant. Dès l’arrivée à l’atelier elle peut être soumise au contrôle sélectif de surface en cas de formulation de remarques quant à la qualité des tubes ce qui peut être lié aux défauts de coulée ou de laminage. Lors de la réception de tubes pour les chaudières, de tubes résistant à la corrosion pour une application à destination particulière on préfère des ébauches qui ont déjà subi des opérations d’usinage. Cela se fait pour atteindre une haute qualité de surface des tubes. Selon les intentions de l’utilisateur, de la qualité du matériau de fabrication des tubes une analyse structurale supplémentaire est effectuée au cours de la laquelle on contrôle la micro- et macrostructure.
A l’arrivée dans l’atelier les ébauches représentent des barres de 3,5 à 12 m de long. Ensuite, elles sont coupées en morceaux de longueur standard, leurs bouts avant sont pointés.
Le découpage des barres est effectué:
En divisant les barres il faut chercher à éviter les chutes, d’autre part, les ébauches doivent avoir la longueur nécessaire pour obtenir des tubes de taille souhaitée. En cas de commande de lots importants de tubes il est conseillé de diviser le lot en barres dans le laminoir ébaucheur même.
Porter un cratère au centre d’une extrémité d’ébauche (pointer), à cet effet:
Cette opération vise à réduire la différence d’épaisseur des parois dans la zone avant de douilles et à faciliter l’engagement de l’ébauche dans le banc pousseur pour tubes grâce à l’augmentation de la longueur de la zone du contact à l’entrée du nez du mandrin dans l’ébauche.
Des billettes obtenues par procédé de coulée au renversé, sont utilisés dans les machines équipées d’un laminoir à pas de pèlerin. Ici sont produits des tubes de moyen et grand diamètre (en acier au carbone et acier faiblement allié). L’ébauche coulée de structure irrégulière, un grand nombre de défauts de la billette conduisent à une basse plasticité du matériau, à un nombre élevé de défauts sur le tube. La production de la gamme indiquée de tubes à partir de billettes est justifié par leur prix bas en comparaison avec des tubes analogues obtenus à partir d’ébauches laminés et d’autres types d’ébauches, ainsi que par des difficultés techniques de laminage d’ébauches de plus 270 à 300 mm de diamètre. Le diamètre maximal des billettes peut atteindre 700 mm pour la production de tubes de taille maximale.
L’utilisation des billettes est une particularité de lignes équipées de laminoirs à pas de pèlerin. Ceci peut être expliqué par une distribution particulière de déformation entre le brochage et élargissement: un niveau de déformation relativement faible pendant le brochage du métal coulé, une réduction importante du métal pré-déformé dans le laminoir à pas de pèlerin.
La forme du profil transversal de la future billette détermine sa qualité. La forme dépend du choix d'équipement de brochage (laminoir ou presse).
Le profil rond permet un engagement facile de la billette par les cylindres de la ligne de brochage. Le profil polyèdre contribue à réduire la fissuration au moment de cristallisation (fissures longitudinales). La masse de la billette est de 1 à 6 t.
Avant le laminage la billette subit une préparation, comprenant le contrôle et la réparation de la surface. La réparation consiste dans le découpage et le décriquage à la flamme. Les billettes destinées à obtenir des tubes pour application à destination particulière (par exemple, pour chaudières) sont percées de part en part pour enlever de la partie centrale du métal présentant une friabilité de retrait et des inclusions de nature non métallique.
L’ébauche forgée à profil transversal rond sera utilisée pour la production de tube de moyen et grand diamètre destinés à une application à destination particulière lorsqu’il n’est pas possible d’obtenir une ébauche laminée ou son obtention ne présente aucun intérêt suite à un lot peu important. Les caractéristiques technologiques des ébauches (forgée et laminée) sont à peu près les mêmes.
Dans les lignes d’élargissement automatiques, les élargisseurs à 3 cylindres on utilise pour la production de tubes des ébauches forgées (pièces pleines) en aciers à chaudronner résistant à la corrosion et à la chaleur, alliages de titane de 150 à 270 mm de diamètre après le tournage. Dans les lignes équipées d’un laminoir à pas de pèlerin, on procède après le perçage et le tournage au traitement d’ébauches forgées en acier à chaudronner (à diamètre extérieur de 380 à 650 mm et à diamètre intérieur de 100 à 120 mm).
Les ébauches de coulée continue en acier au carbone et en acier allié sont traitées dans des usines de laminage et les trains équipés de linges de presse. Normalement, dans ces trains on traite des ébauches laminées, des billettes de coulée au renversé. La proportion du métal de coulée continue augmente, son application dans les usines de laminage croît, les performances techniques et économiques s’améliorent pour la coulée et l’obtention de tubes finis, la consommation d’énergie diminue.
L’industrie des tubes utilise pour leur fabrication:
Les ébauches rondes de coulée continue sont les moins préférées dans la production de tubes parce qu’au moment où la cristallisation se produit elles sont sensibles à la fissuration mais peuvent être utilisées pour la fabrication de douilles par brochage. Les ébauches à profil rectangulaire sont préalablement laminées jusqu’à obtenir un diamètre de 90 à 180 mm. Les ébauches à profil carré sont brochées dans des presses ou des trains de presses à cylindres.
Des études réalisées dans le domaine de laminage des tubes à partir d’ébauches rondes pleines et creuses (de coulée continue) montrent l’avantage des ébauches pleines qui présentent le meilleur facteur de consommation du métal et des performances qualitatives de certains types de tubes. Les études relatives au choix du type d’ébauches pour la production de tubes continuent dans le cadre de la poursuite des travaux d’amélioration des caractéristiques qualitatives d’ébauches creuses.
L’utilisation des douilles coulées par centrifugation est également très variée:
L’utilisation des douilles coulées par centrifugation en tant qu’ébauches de tubes présente les avantages suivants:
Les tubes sans soudure sont fabriqués à partir de la plupart des matériaux métalliques. Dans l'ensemble de l' industrie des tubes les tubes sont fabriqués en alliages de fer (acier et fonte), en métaux légers, lourds non ferreux et réfractaires et leurs alliages. L'industrie de production de tubes sans soudure utilise pour la plupart des aciers, dans la production de tubes de marque en acier laminés à chaud prévalent des aciers à bas carbone des nuances 10-45, St5, St6. La composition chimique des aciers de différentes classes (alliés et fortement alliés) est d'une importance fondamentale dans la production de tubes laminés à chaud: acier inoxydable, résistant aux acides, résistant à la corrosion et résistant à la chaleur.
L’industrie de production des tubes utilise des semi-produits en acier de la catégorie "haute qualité". Cette catégorie diffère des aciers ordinaires par une faible teneur en composants de phosphore et de soufre. La qualité requise de l’acier destiné à la fabrication des tubes, s’obtient également grâce à une faible teneur en gaz d’azote, d’oxygène et d’hydrogène dissouts. En plus du contrôle de la teneur en éléments chimiques certaines nuances d’aciers destinés à la fabrication des tubes, sont soumis à des essais supplémentaires (des propriétés mécaniques) et au contrôle de la macro- et microstructure.
Semi-produits de bas utilisés pour fabriquer les tubes sans soudure:
Ka qualité de l’ébauche tubulaire de départ est étroitement lié aux exigences de qualité du futur tube sans soudure. En Russie et à l’étranger on connaît dans l’industrie des tubes trois axes d’amélioration de la technologie de production d’ébauches de départ:
Les fours Martin, les convertisseurs et les fours à arc électriques servent à faire fondre de l’acier pour tubes.
Principaux défauts affectant les billettes:
En ce qui concerne la qualité de la billette il existe également d’autres défauts qui apparaissent lors du remplissage de la moule avec de l’acier et lors de la "congélation" de l’acier. Considérons les principaux défauts.
1) Friabilité axiale. La billette en acier calmé présente dans sa partie axiale de menus creux de retrait qui sont appelés "friabilité axiale".
Lors du laminage du métal les pores axiaux ne sont pas toujours soudées ce qui se manifeste, généralement, lors de la fabrication d’ébauches à section de profil important suite à un faible degré de dégrossissage. La porosité axiale est déterminée lors du contrôle de la macrostructure d’ébauches. Si le phénomène de porosité centrale est établi ce qui est inadmissible ce métal ne convient pas pour la fabrication de pièces à destination spéciale.
En présence de friabilité axiale:
Il existe une dépendance directe entre la friabilité axiale et la conicité. Plus importante est la conicité et plus endurcie est la couche supérieure par rapport à la couche inférieure. On réduit la conicité des billettes, par exemple, au niveau de 2 à 4 %. Une conicité plus importante complique le laminage des billettes.
Il est possible de réduire la porosité axiale en améliorant le chauffage de la partie supérieure de la billette.
2) Pliage de la croûte. C’est le défaut le plus fréquent de la surface de la billette. La cause de ce défaut est la suivante:
A la coulée à l’aide d’un siphon la surface du métal qui monte dans la moule, est recouverte d’un film d’oxydation. Elle apparaît suite à l’oxydation des composants de l’acier par l’oxygène. Le métal se durcit sous le film en formant une croûte avec le film. Cette croûte absorbe toutes les inclusions (non métalliques et crasse). Les signes de la création et de la croissance de la croûte sont:
La croûte qui se développe, recouvre la surface du métal en se collant aux parois de la moule. Le métal monte vers le haut en rompant la croûte et en la repliant. Au contact des oxydes de la croûte avec le carbone des inclusions (non métalliques) et des bulles de gaz apparaissent dans l’acier. Lors du laminage des zones où la croûte s’est repliée, des ruptures et brisures apparaissent. A la coulée des aciers contenant les éléments facilement oxydables (chrome, aluminium, titane), toute la surface de la billette peut être recouverte de repliures de la croûte.
La surface des billettes comportant des repliures de la croûte, doit être nettoyée avant de procéder au laminage. En qualité de protection sont utilisés des disques abrasifs. La protection est appliquée à la flamme, on peut procéder également au découpage à l’aide des marteaux pneumatiques, au traitement dans des tours. Cependant, ces procédés de nettoyage réduisent et compliquent les processus de fabrication en provoquant d’importantes pertes de métal. Pour cette raison, aujourd’hui, on fait largement appel à tous les procédés possibles visant à procéder la surface de métal en fraction liquide contre l’oxydation dans la moule.
3) Fissures transversales à chaud. Les fissures extérieures à profil transversal sont créées à cause de l’accrochage de la billette dans la moule au moment de cristallisation. S’il y a des creux, des cratères dans les parois de la moule ou un jeu entre la moule et la rehausse de coulée, le métal en fraction liquide pénètre dans ces vides et s’y durcit. La billette semi-durcie est coincée dans ces zones tandis que la longueur de la billette a diminué à cause du retrait. Sous le poids de la billette la croûte peut se déchirer parce qu’elle est encore mince.
Afin d’éviter le défaut ci-dessus il faut assurer une adhésion étroite de la moule à la rehausse de coulée. Les moules dont les parois sont de mauvaise qualité (défectueuses), doivent être retirées du service.
4) Fissures longitudinales à chaud. Si la croûte du métal durci est insuffisamment solide, elle risque de se déchirer au moment de cristallisation de la billette ce qui peut conduire à l’apparition de fissures longitudinales à chaud. La longueur des fissures longitudinales varie de 1 m et plus et la largeur de 1 à 3 mm. L’apparition de fissures est suivie de retrait de la croûte du métal durci, la moule se détend et un jeu apparaît entre la moule et la billette. Dans les parois de la croûte solidifiée se concentre le métal en fraction liquide. La croûte mince ne résiste pas à l’effort de pression ce qui conduit à la formation de fissures de forme longitudinale aux coins de la billette.
Mais les fissures longitudinales peuvent se former également aux bords de la billette. Cela s’explique par une mauvaise répartition au centre du flux de métal liquide lorsque le métal coule d’en haut. Si le flux de métal se retrouve dans la moule avec un décalage de son axe il fragilise la croûte de la billette durcie. La croûte ne résiste pas et se rompt là où elle reste encore mince.
Le risque d’apparition de fissures longitudinales s’explique par une augmentation de la température de l’acier et une grande vitesse de coulée. Dans ces conditions la croûte se forme et s’épaissit lentement. Par ailleurs, la forme de la moule influe également sur la formation de la croûte. Les billettes coulées dans des moules de forme ronde, possèdent beaucoup plus de fissures longitudinales que les billettes coulées dans des moules de forme différentes. Dans le cas de la forme ronde le contact entre la billette et la moule n’est pas bien serré, la croûte se forme et s’épaissit d’une manière qui n’est pas aussi rapide. Le plus petit nombre de fissures longitudinale se forme dans les billettes coulées dans des moules rectangulaires avec des bords concaves et ondulés.
Mesure à prendre pour prévenir la formation de fissures longitudinales à chaud:
5) Fissures longitudinales à froid. Les fissures extérieures longitudinales à froid sont formées dans les zones périphériques de la billette pendant son refroidissement (au-dessous de 600 °С). Ce phénomène se produit en cas de refroidissement trop rapide des billettes. La raison en sont des contraintes thermiques et de phase. Afin d’éviter l’apparition de ces fissures il convient de refroidir les billettes lentement. Mieux encore serait de placer les billettes dans des puits de chauffage en état chaud.
L’apparition de fissures à froid est surtout caractéristique pour les aciers alliés au chrome, manganèse et silicium. L’acier qui contient plus de 0,4 % de carbone, donnera lieu à la création de fissures à froid.
6) Bulles de gaz sous la croûte. Les billettes en acier calmé comportent des bulles se trouvant presque en surface sous la croûte.
Elles peuvent apparaître :
Pendant le laminage du métal les bulles présentes sous la croûte peuvent causer l’apparition de fendilles qui sont des fissures capillaires.
7) Remontée de l’acier et bulles de gaz (intérieures). Ce défaut affecte les billettes en acier calmé. Il conduit à une teneur excessive de l’acier en hydrogène. Lors de la cristallisation du métal se produit le dégagement de l’excès de gaz (hydrogène) ce qui contribue à la remontée du métal dans la moule et à la formation de bulles dans la billette. Ce défaut affecte plus souvent les billettes en acier au silicium.
La nécessité d’améliorer l’efficacité de production du métal conduit à la maîtrise de nouvelles technologies de fabrication de tubes sans soudure: ébauches de coulée continue à section ronde de profil carré, rectangulaire ou polyédrique. Elles sont utilisées soit directement dans les machines de laminage de tubes soit soumet préalablement au laminage. Le laminage préalable des ébauches de coulée continue est réalisé quand il est nécessaire de transformer une ébauche carrée de coulée continue pour lui donner la forme ronde afin de la transformer en douille par brochage (dans des lignes de laminage à vis). On le fait parfois pour obtenir la qualité voulue du métal avant le brochage.
Les ébauches de coulée continue sont moins chères et possèdent des caractéristiques de qualité meilleures que celles de billettes obtenues par coulée ordinaire. L’utilisation de la coulée continue assure les plus petits frais de fabrication d’ébauches de 150 à 400 mm de diamètre. Mais en raison de réajustement compliqué des installations de coulée continue le train de laminage doit remplir tout le programme de production à l’utilisation de un ou deux modèles.
Cotes des ébauches coulées en mode continu:
Les ébauches de coulée continue peuvent être utilisées dans toutes lignes de laminage :
On obtient une bonne qualité des tubes et un bon rendement supérieur de 10 à 15% à celui des billettes.
Aujourd’hui, un schéma technologique s'est confirmé dans la pratique mondiale qui a beaucoup amélioré la qualité de l’ébauche de base. C’est une combinaison de traitement extra-four du métal en fraction liquide avec la coulée en mode continu.
Le traitement extra-four de l’acier est un procédé suffisamment rentable d’élévation de la qualité du matériau.
Toutes les opérations de traitement extra-four sont réalisées dans la poche à couler:
Le traitement extra-four présente un avantage devant l’affinage de l’acier dans un four. Si ces processus sont réalisés dans des fours d’aciérie la durée de la coulée augmenterait considérablement et les performances techniques, économiques et de production baisseraient. Grâce aux procédés modernes de traitement extra-four la spécialisation des fours d’aciérie au niveau des nuances de l’acier produit existant depuis des décennies, a complètement changé et le processus technologique même de production d’acier de qualité se réduit de plus en plus à obtenir un semi-produit liquide dans des appareils et à éliminer ultérieurement (dans la poche à couler) du phosphore et du carbone et parfois du soufre dans les limites souhaitées.
Grâce à cette technologie le rendement des lignes d’aciérie augmente d’une manière brusque.
Le traitement extra-four a permis d’accroître les possibilités technologiques des aciéries en termes de production de nouvelles nuances d’acier. Précédemment, la production de ces aciers était considérée comme impossible. On y compte les aciers à basse teneur en carbone, soufre, aux faibles tolérances pour les éléments dopants, les aciers pour tubes utilisés à des températures négatives et sous pression.
Les combinats métallurgiques utilisent de plus en plus souvent les types de traitement extra-four tels que le soufflage du métal aux gaz inertes, avec les matériaux pulvérulents (affineurs et carboniseurs); traitement aux scories synthétiques et aux mélanges scorifiant; mise sous vide et brassage de l’acier par procédé électromagnétique.
L’expérience mondiale de travail dans les hauts fourneaux montre que la production de la fonte de composition chimique stable conforme aux conditions de sa transformation dans les convertisseurs à oxygène, pratiquement n’est pas possible. Donc, pour assurer la qualité requise de l’acier il est nécessaire à côté du traitement extra-four de l’acier dans des poches à couler, la désulfuration hors haut fourneau de la fonte qui est de plus en plus utilisée dans les usines.
La composition chimique de l’acier, la vocation de celui-ci, les types de traitements ultérieurs prédéterminent le choix de procédés appelés à élever la qualité de l’acier. Ici, on ne peut pas négliger aussi bien les conditions de la production que les exigences imposées au produit fini dont les principaux sont:
Les impuretés nocives qui réduisent d’une manière brusque toutes les qualités utiles de l’acier, sont le soufre et le phosphore.
La réduction de la teneur de l’acier en soufre permet de:
Lors de l’analyse du changement de la résilience de l’acier pour tubes on voit qu’une amélioration notable de ces caractéristiques se manifeste à la teneur en S < 0,015 %. Il est également établi que la teneur élevée en soufre (plus de 0,02 %) conduit à la croissance des défauts à la surface des brames.
Un rôle particulier joue la réduction de la teneur en soufre à la production du métal où on a besoin d’un étirage profond du métal à la masse importante des billettes colées.
La teneur de l’acier en soufre peut être réduite en la réduisant dans le produit de base, c’est-à-dire, dans la fonte. La désulfuration de l’acier dans les convertisseurs, les fours à deux bains, les fours électriques de grande puissance ne peut pas être complétement réalisée. Le traitement extra-four est aujourd’hui un des types réussis du procédé de désulfuration poussée de l’acier.
La technologie de désulfuration de l’acier en fraction liquide dans la poche à couler est largement utilisée dans le monde. On y injecte à travers une tuyère dans le jet de gaz inerte des désulfurateurs sous la forme de poudre (carbure, silicocalcium, magnésium, mélange de spath fluor avec de la chaux et d’autres). Après ce processus la teneur du métal en soufre devient < 0,006 %. L’efficacité de ce procédé augmentera 1,5-2 fois si pour le revêtement des poches à couler on utilise des matériaux réfractaires appelés à empêcher l’amenée supplémentaire de l’oxygène dans le métal.
La réalisation du processus d’injection de désulfurateurs sous la forme de poudre est associée à la création de tout un nouvel équipement pour la préparation de la poudre, du mélange de poudre, pour le transport et le dosage des mélanges gaz-poussière avec la possibilité de gestion souple de la densité du flux de poussière et de gaz mais aussi du potentiel d’oxydation des mélanges gazeux.
La particularité de ce procédé de traitement extra-four du métal consiste dans la création d’installations intégrées permettant non seulement l’affinage du métal visant à le débarrasser d’impuretés nocives, mais aussi la régulation de sa composition chimique, de la température, la création des conditions pour éliminer les inclusions non métalliques, l’obtention de la micro- et macrostructure souhaitée. Tout cela contribue à obtenir les propriétés mécaniques et de fonctionnement des produits métallurgiques.
La baisse de la teneur en phosphore dont la présence dans l’acier est plutôt peu désirable se produit le plus souvent dans les fours d’aciérie. La déphosphoration extra-four de la fonte et de l’acier est pratiquée plus rarement parce que la production de l’acier est un procédé oxydant, et la déphosphoration dans le four ou le convertisseur ne crée aucun problème. L’impact négatif exerce sur les propriétés de l’acier la teneur de ce dernier en oxygène et hydrogène du fait que leur contenu élevé conduit à une fragilité dangereuse, à une tendance de vieillissement (à cause d’une quantité importante d’inclusions oxydées), à l’apparition de flocons, à la porosité au milieu, de cavités, à la baisse de plasticité et de la résistance de fatigue.
L’azote présent dans l’acier n’est pas toujours nocif, il est même utilisé en tant qu’agent dopant. Il contribue au renforcement de certaines nuances d’acier de construction. Lors de la production du métal à faible alliage pour la fabrication de tôles avec emboutissage profond, lors de la fonte des nuances d’acier pour tubes et de l’acier de construction qui seront utilisés dans des conditions de froids de hautes pressions la teneur de l’acier doit être basse.
Le procédé le plus efficace visant à baisser la teneur du métal en gaz ci-dessus, est appelé traitement au vide, soufflage au gaz inerte.
La composition chimique et la structure des métaux avec des métalloïdes (inclusions non métalliques dans l'acier) affectent également les propriétés mécaniques du métal, l'hétérogénéité de la composition de la billette, la propension à se fissurer, la soudabilité. La taille du grain et la disposition uniforme des inclusions non métalliques sont gérées par l'ajout de modificateurs spéciaux . Ils sont ajoutés après la production de l'acier, avec son traitement extra-four.
La protection de l'acier contre la réoxydation lors de la coulée, contribue à baisser le point de contamination par des inclusions non métalliques. Cette protection peut être effectuée avec de l'argon, des scories, des mélanges de calorifugeage. On peut y arriver en effectuant la coulée « au niveau».
La transformation par déformation des billettes et d'ébauches de coulée continue améliore considérablement leur qualité. Ainsi, le processus de forgeage des billettes à surface extérieure profilée contribue avec le tournage ultérieur de la surface extérieure et le perçage d'orifices à obtenir une ébauche d'acier (fortement allé) de haute qualité pour la fabrication ultérieure de tubes par déformation. Cependant, un coefficient relativement faible d'utilisation du métal, le coût unitaire en main-d'œuvre élevé du procédé, réduisent son efficacité. L'utilisation des schémas de forgeage rotatif et radial ne peut pas être considérée comme efficace. Pour les raisons évoquées. Le procédé de laminage planétaire connu à l'étranger, qui peut être combiné avec la coulée continue (version d'un complexe de coulée-laminage), est caractérisé par la complexité de l'équipement utilisé et une performance relativement assez faible.
Un nouveau procédé de déformation est développé - celui de laminage de déplacement radial, utilisé également pour la fabrication d’ébauches tubulaires.
Le procédé est basé sur le principe de laminage à vis à un important (plus de 15°) angle de présentation, de hautes valeurs de dégrossissage (unitaires et globales) dans des cages à deux et à trois cylindres.
En comparaison avec les laminoirs à vis, les trains de laminage de déplacement radial créent des conditions qui au lieu de favoriser la friabilité de la zone centrale contribuent au contraire à condenser et à déformer d’une manière intense le métal au foyer de déformation. A cet effet, on crée une variation possible de l’intensité de changement de forme et des contraintes et déformations intérieures dans le métal. Cela s’obtient grâce au changement des principaux facteurs contrôle: orientation spatiale de la position des cylindres de travail, géométrie du foyer de déformation.
L’expérience d’utilisation des laminoirs à grand angle de présentation de la pièce témoigne en principe de la faisabilité de condensation de la zone axiale des ébauches laminées.
On sait que le système de laminage dans un train à 3 cylindres où l’outil de guidage n’est pas utilisé, permet une plus grande maniabilité du train. La taille de la barre traitée est alors déterminée en fonction de la façon dont sont installés les cylindres, en les rapprochant ou éloignant pour établir l’écartement souhaité. L’absence d’outil de guidage contribue à réduire la consommation d’énergie et à prévenir l’adhérence du métal. En cas d’utilisation des cylindres avec calibrage spécial ce schéma permet d’obtenir un bon paramètre de retreinte par passe.
L’ébauche se déplace dans la cannelure qui se rétrécit entre trois cylindres de travail, suivant la trajectoire fixée sous un grand angle de remontée, subit des efforts de dégrossissage au niveau du diamètre avec un durcissement du métal au foyer de déformation.
En tant que distributeur officiel de vos ébauches tubulaires notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») trouve sur le marché les acheteurs de votre production, procède à des pourparlers techniques et commerciales avec les clients sur les accords de livraison de votre équipement, conclue les accords. Dans le cas de participation aux appels d’offres nous rassemblons et préparons toute la documentation nécessaire, concluons tous les accords nécessaires afin de livrer votre équipement, enregistrons la livraison à la douane et effectuons le dédouanement de l’équipement (ébauches tubulaires), enregistrons le passeport du marché pour les services de contrôle des changes des banques russes afin de permettre des payements en devise étrangère. En cas de nécessité notre société peut accomplir l’espacement de votre équipement dans un site de production existant ou en train d’être construit.
Nous sommes sûr que notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») peut devenir votre partenaire et distributeur fiable, compétent et efficace en Russie.
We are always open for cooperation, let’s move forward together!
Nous vous prions de bien vouloir envoyer vos propositions de coopération en anglais.