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to success
since 1997
INTECH GmbH
Nous sommes intéressés par la coopération avec les producteurs de l’équipement de galvanisation à chaud, qui chercheraient un distributeur officiel de bonne foi afin de livrer leur équipement aux usines industrielles russes.
La direction de notre société et les cadres responsables connaissent parfaitement le marché russe et sa mentalité, le cadre juridique russe, ainsi que les particularités de l’activité financière et économique des clients russes. Tous nos managers possèdent une clientèle importante, une grande expérience de ventes réussies et des contacts établis avec de potentiels acheteurs de vos équipements de galvanisation à chaud, ce qui aide à déterminer dans un court délai les directions prometteuses de promotion et à garantir un accès rapide au marché russe en croissance. Notre personnel maîtrise l'’anglais et l’allemand, nous sommes orientés sur le marché international vers les livraisons d’équipement étranger.
Nos équipes de spécialistes d’ingénierie expérimentés, capables à résoudre les problèmes techniques les plus difficiles, sont un contact permanent avec les clients russes, organisent des rencontres, des présentations de nouvelles réussites de nos partenaires dans le domaine de production, mettent en lumière les défis techniques, communiquent sans relâche avec tous les services des usines russes. C’est pourquoi nous connaissons parfaitement toutes les particularités de travailler en Russie, nous connaissons bien l’équipement des entreprises industrielles et leurs besoins pertinents de modernisation.
Lorsque notre société devient le distributeur officiel de vos équipements de galvanisation à chaud en Russie, le département promotion effectue la prospection commerciale, l’analyse du marché des équipements de galvanisation à chaud que vous proposez afin de révéler des besoins des entreprises russes, évalue le potentiel et la capacité d’absorption du marché en question des entreprises industrielles russes et notre département informatique commence le développement du site Internet en russe consacré à votre production. Nos spécialistes effectuent l’analyse de conformité de vos équipements de galvanisation à chaud aux exigences des clients. Nous analysons également la réaction générale du marché vis-à-vis de l’apparition d’un produit nouveau et nous étudions les catégories d'acheteurs potentiels, en déterminant les profils les plus intéressants.
En tant que votre représentant officiel en Russie, la société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») procède en cas de nécessité à la certification des lots d’équipement du producteur, de différents types des équipements de galvanisation à chaud en conformité avec les standards russes, organise une expertise pour obtenir les certificats ТР ТС 010 et ТР ТС 012 qui autorisent l’utilisation de votre équipement par toutes les entreprises industrielles des pays de l’Union douanière (Russie, Kazakhstan, Biélorussie, Arménie, Kirghizie), y compris dans le domaine des productions à risque. Notre société russe est prête à aider à formaliser un passeport d’une ligne de galvanisation à chaud en conformité avec les standards russes et ceux des pays de l’Union douanière.
La société d’ingénierie «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») coopère avec plusieurs centres d’études et de réalisation industrielle russes dans différents domaines de l’industrie, ce qui nous donne la possibilité d’accomplir la conception préalable et les études consécutives en conformité avec les standards actuels et les réglementations de construction de la Russie, ainsi que des pays de la CEI. De plus cela nous donne la possibilité d'utiliser vos équipements de galvanisation à chaud dans les projets à venir.
La société possède son propre département logistique, qui effectuera le transport de votre production, son emballage, son chargement et sa livraison selon les conditions de transport DAP ou DDP à l’entrepôt du client avec le strict respect de toutes normes et de toutes règles de droit, applicables à l’activité sur le marché russe.
Notre société possède également de nombreux spécialistes certifiés, qui effectueront la supervision du montage de votre équipement, les travaux de mise en marche, toute sorte de services après-vente des équipements de galvanisation à chaud, ainsi que la formation des personnels du client et les consultations nécessaires.
La ligne de zingage est composée des cuves qui assurent la préparation des surfaces avant la galvanisation, un four à trois chambres pour le séchage des pièces avant leur entrée dans la cuve de galvanisation, un four de galvanisation et une zone de refroidissement et de contrôle.
Comme tout traitement des surfaces la galvanisation à chaud exige une bonne préparation de la surface pour assurer l’homogénéité de la réaction du fer et du zinc.
La séquence des étapes est suivante: dégraissage, rinçage, décapage, rinçage et fluxage.
Le dégraissage vise à enlever l’huile et d’autres impuretés des surfaces à travailler. Le dégraissage est réalisé à la température de 60 à 80 °C à l’aide d’un agent de dégraissage adapté au type de la substance à enlever. L’enlèvement des tâches de l’huile constitue l’étape indispensable avant le décapage afin d’éviter des défauts de galvanisation, par exemple l’absence de revêtement en zinc ou son exfoliation.
Le rinçage doit être efficace pour enlever les substances graisses et la mousse précipitée sur les pièces sorties de la cuve de dégraissage.
Le décapage vise à nettoyer la surface métallique en enlevant une couche d’oxydes apparue à la suite de traitement à chaud (battiture) ou à cause des conditions défavorables de conservation (rouille).
Le décapage est réalisé par l’acide chlorhydrique concentré de 120 à 210 g/l à la température ambiante de 20 à 25°C. L’acide chlorhydrique est choisi pour sa capacité de dissoudre des chlorures de fer, il offre l’aspect net et éclatant de la surface travaillée qui accueille facilement le zinc en fusion.
L’ajout des inhibiteurs est conseillé pour enlever les oxyles et des hydroxyles, alors que l’exposition du métal de la pièce est à limiter pour éviter le risque d’hydrogénisation.
Un bon contrôle de la concentration de l’acide dans la cuve permet d’optimiser la qualité de traitement, diminuer les frais et réduire les rejets ce qui contribue à la protection de l’environnement. L’acide usé est utilisé à enlever le revêtement de zinc des pièces défectueuses dans une cuve spéciale.
Le décapage est suivi d’un rinçage à fond pour neutraliser les résidus de l’acide et enlever les sels. L’usage de plusieurs cuves de rinçage permet d’optimiser le processus et réduire le débit d’eau.
L’opération de fluxage a trois objectifs:
Le flux est composé de chlorure de zinc et de chlorure d’ammonium.
La pièce est traitée par la solution concentrée du flux (400 - 600 g/l) à la température de 60°C.
La solution de fluxage est soumise au contrôle périodique de densité, PH et teneur en fer. La solution est purifiée à l’aide de l’eau oxygénée qui fait précipiter les sels de fer ferrique au fond de la cuve, ensuite les sédiments passent dans le système de sédimentation et filtration.
Cette opération réalisée après le fluxage vise à évaporer l’eau de la surface des pièces et de leurs cavités afin d’éviter la déformation des pièces et la projection du zinc par les vapeurs de l’eau pendant l’immersion de la pièce dans le four. Cette étape permet de chauffer les pièces jusqu’à 100°C ce qui renforce l’efficacité du four de galvanisation en assurant l’économie d’énergie et la réduction du prix de revient.
Le temps de séchage est supérieur au temps de galvanisation ce qui nécessite l’usage de plusieurs chambres de séchage (au moins deux). La ligne est conçue pour le fonctionnement avec le chargement complet du four de séchage.
Les dispositifs de chargement et de déchargement assurent le déplacement opportun de la charge en maintenant le four de galvanisation au régime optimal de fonctionnement.
Toutes les opérations préliminaires visent à préparer l’acier au contact avec le zinc.
La qualité de l’opération dépend des paramètres suivants:
La température du zinc en fusion est de 419°C. La galvanisation est réalisée dans les limites de 445 à 460°C ce qui permet de limiter l’apparition de la matte, des oxydes etc.
Les gaz perdus sont évacués par un système d’aspiration et de filtration conçu en conformité aux normes écologiques.
Phase d’immersion:
Cette phase réunis plusieurs étapes: échange calorifique à l’intérieur de la pièce, fusion et destruction du flux recouvrant la pièce ce qui favorise la mouillabilité par le zinc en fusion.
La vitesse d’immersion reste un facteur important. L’immersion trop lente risque d’exposer à l’oxydation la surface libérée du flux, l’immersion trop rapide causera la pénétration des sels résiduels de la surface dans le zinc en fusion, le flux n’aura pas de temps à fondre ce qui provoquera l’apparition des défauts de galvanisation.
Durée d’immersion:
La durée d’immersion dépend des paramètres de la charge (masse, dimensions, forme) et constitue à la moyenne de 3 à 10 minutes.
Avant la sortie de la pièce il faut libérer la surface de la masse fondue des scories avec un racloir, sinon les scories vont salir la surface de la pièce fraichement galvanisée.
Phase de sortie de la cuve:
La vitesse de sortie conditionne l’épaisseur finale du recouvrement. Elle influence l’épaisseur de la couche du zinc pur (en µm) qui est liée au déploiement du zinc et la vitesse de son durcissement.
La vitesse est sélectionnée selon la capacité de la ligne, la durée d’immersion et la qualité de la surface (bavures, gouttes), compte tenu du réglage de l’inclinaison des pièces et leur géométrie.
Le refroidissement est fait en pleine air au secteur de stockage relié au secteur de contrôle-qualité avant l’emballage.
Le système d’aspiration des gaz perdus dont les éléments sont installés au-dessus des cuves et sur des palonniers de transport garantiront l’évacuation des vapeurs et protégeront de manière efficace l’équipement contre la corrosion que provoquent les vapeurs de l’acide chlorhydrique. Les filtres purifient l’air en enlevant la poussière et les vapeurs de l’acide pour le rendre conforme aux normes écologiques de la Fédération de Russie.
Le système de transport totalement automatisé de la ligne de galvanisation à chaud est destiné à amener, décharger et immerger les pièces à galvaniser en respectant les paramètres du procédés. La ligne est commandée à partir du pupitre d’opérateur ou par un ordinateur industriel muni du logiciel approprié. La commande manuelle reste aussi possible.
La galvanisation des métaux vise à créer une couche impénétrable pour le milieu ambiant qui sert à protéger le métal contre le processus irréversible de corrosion. Vu les particularités chimiques uniques du zinc la galvanisation de la surface métallique est la méthode la plus efficace pour la protéger contre la corrosion. L’eau reste quasi-inerte face au zinc. Au contact avec l’air le zinc forme une pellicule fiable imperméable d’oxyde de zinc (ZnO) et de carbonate du zinc (ZnCO3 ) alors que la rouille représente une couche poreuse qui ne protège pas le métal, et même cause sa destruction dans le temps. Le zinc a un avantage supplémentaire ayant un potentiel électrochimique inférieur à celui du fer. Au contact avec l’eau le zinc joue le rôle d’anode tandis que le fer reste une cathode ce qui fait passiver la surface métallique en freinant les processus d’oxydation. Cette particularité du zinc en fait une meilleure matière pour protéger l’acier contre la corrosion. Le zinc est un métal assez doux, mais grâce à son rôle d’anode qu’il adopte en présence de l’eau, il est capable de «cicatriser» des égratignures en les recouvrant d’une nouvelle couche protectrice.
Il existe plusieurs méthodes de zingage des pièces en acier:
Le zingage à froid par peinture consiste à appliquer à la surface en acier préparée d’un mélange liquide contenant la poudre fine de zinc et un liant liquide. A l’usage de ce type de zingage la surface traitée contient 89-93% de zinc et l’épaisseur de la couche peut varier considérablement. La méthode de zingage à froid n’est pas très technologique, elle est caractérisée par le débit élevée du zinc, alors son utilisation est raisonnable pour le traitement des constructions métalliques assemblées, restauration de la surface endommagée durant l’exploitation, aussi que pour le zingage des articles en acier en faible quantité. La couche de zinc appliqué avec cette méthode reste poreuse, alors une couche supplémentaire de peinture est requise.
Le zingage par pulvérisation (pulvérisation gazothermique du zinc) est basé à la pulvérisation du zinc en fusion dans le flux de gaz chaud (l’air par exemple). Le zinc est préalablement fondu par une flamme ou un arc électrique. Le zingage par pulvérisation gazothermique est aussi peu technologique, cette méthode est utilisée pour zinguer les pièces et les constructions métalliques encombrantes. Cette méthode n’est pas applicable pour le zingage des cavités de petit diamètre ou des surfaces au profil fin. L’épaisseur de la couche est généralement supérieure à 200 µm. Le zinc est plus adhéré au métal qu’en cas de zingage à froid, mais sa structure poreuse nécessite une couche supplémentaire de peinture.
La galvanisation électrolytique est réalisée par l’action du courant continu dans l’électrolyte contenant des sels de zinc. Alors la pièce en acier joue le rôle de cathode et une plaque de zinc d’anode. Le zingage par galvanisation dans l’électrolyte n’est pas largement rependu dans l’industrie. L’épaisseur du revêtement obtenu par la galvanisation électrolytique est de 20-30 µm. Cette méthode de zingage est surtout utilisée à des fins décoratives.
Me zingage par thermodiffusion est réalisé dans l’espace limité du fourneau à moufles ou d’une cornue, où on place les pièces à zinguer et du mélange en poudre pour le zingage par thermodiffusion. À la température de 4000С à 5000С le brouillard de zinc pénètre dans la couche superficielle de la pièce en acier. Cette méthode permet d’obtenir une couche solide de zinc dont l’épaisseur est variée selon la demande du client, mais généralement reste supérieur à 25 µm. Le zingage par thermodiffusion permet d’appliquer le revêtement fin à des petites pièces métalliques de configuration compliquée y compris des pièces avec des cavités, orifices, filetage... Cette méthode a certains inconvénients: la périodicité du processus, les dimensions limitées des pièces traitées et le prix de revient assez élevé.
La galvanisation à chaud au trempé est le moyen technologique le plus performant de recouvrement. La qualité du revêtement, sa fiabilité et sa durabilité sont largement supérieurs à celles, obtenues par d’autres méthodes de zingage. La galvanisation à chaud au trempé est produite en immergeant la pièce dans une cuve remplie de zinc en fusion à la température de 440 - 470 0С. L’épaisseur du revêtement est entre 30 et 100 µm. Cette méthode est surtout efficace pour les procédés continus, par exemple pour le zingage des tôles d’acier en rouleaux ou du fil d’acier. Cette méthode est aussi efficace pour le revêtement des pièces en acier de 0,5 à 12 mètres. Des pièces plus petites, par exemple des éléments de fixation sont zinguées ensemble en tambour immergé dans la cuve, mais après un tel zingage les filetages exigent un traitement mécanique supplémentaire.
Dans les industries toutes les méthodes de zingage mentionnées sont toujours réalisées en plusieurs étapes:
La dernière étape n’est pas obligatoire, mais souhaitable. Le zinc est un métal assez mou, alors l’application d’une couche protectrice supplémentaire renforce la solidité du revêtement et sa longévité.
Conclusion - le zingage reste la méthode la plus efficace pour luter contre la corrosion des métaux. Du point de vue de l’automatisation du procédé, de la qualité de revêtement la méthode de galvanisation à chaud est la plus performante qui en supplément reste un moyen au rendement élevé avec le prix de revient modéré.
Le recouvrement par une couche de zinc de la surface de l’acier laminé en rouleaux est la méthode la plus rependue de la protection anticorrosive des métaux. Les feuilles zinguées peuvent être cintrées, estampées, soudées alors elles sont largement utilisées dans toutes les industries pour fabriquer des articles à destination générale (vaisselle, frigidaires), bâtiment (tôles d’acier), agriculture (tuyaux pour l’irrigation) génie mécanique (dispositifs, panneaux, profilés cintrés). La résistance anticorrosive des feuilles zinguées est souvent renforcée par une peinture (ou des polymères).
Champ d’application: zingage de l’acier en rouleau
Caractéristiques fonctionnelles:
| Vitesse de passage de la bande dans la cuve remplie de zinc: | jusqu’à 300 m/min |
| Capacité annuelle: | 100 - 600 milles tonnes |
| Matière-première: | bande laminée à froid de 0,2-2,5 mm d’épaisseur |
Le dégraissage et le recuit de la bande sont réalisés au sein de la ligne automatisée.
Produits finis:
Les minces feuilles zinguées sont utilisées pour la fabrication des appareils ménagers, dans l’industrie de construction et un certain nombre d’autres domaines (y compris pour la production des profilés cintrés, constructions métalliques, pièces d’automobile et composants pour des appareils électroménagers). En outre la tôle galvanisée est utilisée pour la fabrication des pièces avec un revêtement supplémentaire de peinture ou de polymères. Ces produits sont très populaires ces dernières années sur le marché du métal de la Russie et d’autres pays de la CEI.
La ligne continue de zingage à chaud est composée des équipements technologiques suivants:
LA SECTION D’ENTRÉE est composée de deux dérouleurs (le poids d’une bobine est de 10 à 40 t) fonctionnant en alternance, deux mesureurs d'épaisseur pour mesurer l’épaisseur de la bande, deux cisailles à guillotine pour couper les extrémités de la bande ayant une épaisseur supérieure, une machine de soudage électrique avec des rouleaux de correction pour le soudage en superposition des bouts des deux bobines, un serpentin avec les cisailles pour couper les bords latéraux de la bande, des galets de tension et un serpentin multiétagé (accumulateur avec une réserve de la bande) .
Pendant le soudage les extrémités des bandes des deux bobines la section d’entrée reste arrêtée (40-60 sec) ; les sections suivantes fonctionnent, alimentées constamment par l’accumulateur ayant sa réserve de tôle.
La machine de soudage électrique fonctionne en mode automatique pendant les opérations suivantes : centrage les extrémités des deux bandes, coupe des extrémités, superposition des extrémités, leur serrage, correction de position, soudage, compression de la soudure. Tous les mécanismes fonctionnels sont entraînés par des vérins hydrauliques. L’excroissance de la bande due à la soudure ne dépasse pas 10 % de son épaisseur ; la durabilité de la soudure est d’au moins 85 % de la durabilité du métal-même ce qui autorise le transport de la bande tendue à une grande vitesse dans la ligne de zingage.
L’accumulateur vertical en serpentin est sous commande automatique du système de contrôle de la réserve de la bande, ce qui assure le maintien de la réserve nécessaire en variant la vitesse d’amenée de la bande dans la section d’entrée. Le chariot de l’accumulateur circule en lien avec le tambour à câble entraîné directement par le moteur électrique sans réducteur ce qui assure la tension permanente de la bande dans toutes les boucles pendant la course avant et arrière du chariot.
La section de nettoyage électrochimique est composée des cuves de nettoyage électrochimique (dégraissage) en solution alcaline, une chambre de rinçage et de séchage ainsi que des galets tendeurs.
La section du traitement thermique est composée d’un régulateur de tension de la bande, un four de chauffage sans oxydation, un bloc de refroidissement en ruissellement et une chambre de séjour. Dans le four la bande est chauffée jusqu’à 450-470°C ce qui fait bruler les résidus de lubrifiant à sa surface. Ensuite la tôle est recuite à la température de 730-800°C (pour les produits adaptés à l’étirage d’emboutis) ou normalisée à la température de 900-950°C (pour la bande destinée à l’emboutissage profond). Le traitement thermique est réalisé dans l’atmosphère sécurisée contenant 10-15% d’hydrogène. La productivité du traitement thermique peut être renforcée (la vitesse de la bande peut aller jusqu’à 15 m/s) par l’intensification du chauffage direct de la bande dans les produits de combustion inachevée du gaz; cette mesure nécessite un refroidissement accélérée en paliers dans le bloc de refroidissement en ruissellement composé de ventilateur, échangeur de chaleur à eau et un système de buses destinées à la projection du gaz de protection sur la bande. Ensuite la bande est traitée dans la chambre de séjour à la température de 500°C.
LA SECTION DE ZINGAGE est composée d’un canal incliné, rempli de gaz de protection, une cuve de zinc en fusion munie de l’équipement immergé (tambour, galets de stabilisation et de correction aux coussinets de glissement). Le long du canal incliné la bande chauffée à 500°C (sans contacter l’air) passe à la cuve remplie de zinc en fusion (température de la matière est de 440-460°C). L’épaisseur de zingage est réglée avec un dispositif de projection sans contact. La cuve de zingage est soit dotée de revêtement céramique, soit construite d’un alliage spécial, son chauffage est réalisé avec des inducteurs amovibles, des brûleurs à gaz, des plongeurs chauffant en céramique.
LA SECTION DE REFROIDISSEMENT est composée d’un four de revenue (320-350°C) et d’une chambre de refroidissement de la bande zinguée et d’un épaissimètre de la couche de zingage.
LA SECTION DE CORRECTION et de dressage est composée de deux cages à dresser la bande et d’une machine de correction et d’étirage. Le dressage (laminage avec une légère compression 0,5-1,5%) et la correction par étirage sont utilisés pour améliorer la qualité de la surface de la bande nécessaire pour l’application ultérieure des revêtements en polymères. Le taux de compression et d’étirage est contrôlé avec des capteurs à induction par impulsions et des régulateurs de tension de la bande. Ensuite la tôle passe à travers la cuve de passivation pour solidifier à la surface traitée les dessins décoratifs («fleurs de zinc») formés lors de la cristallisation du zinc dans la chambre de refroidissement.
LA SECTION DE SORTIE est composée d’un accumulateur vertical en serpentin, un système de contrôle de la qualité de la surface, compose à son tour d’un appareil de contrôle de la largeur et des défauts perforés, un épaissimètre à radiation, un graisseur pour appliquer à la bande une solution de protection, des ciseaux de coupe transversale, deux enrouleurs pour enrouler la bande finie dans les bobines de poids différents. Pour fabriquer des feuilles ou des bandes à tubes zinguées la ligne de zingage peut être équipée des dispositifs de coupe en longueur et de coupe transversale.
Champ d’application:
Le zingage à chaud des constructions métalliques consiste à immerger une pièce en acier nettoyée des résidus d’huile, des produits d’oxydation et de batture dans le zinc en fusion de 450°C de température.
Le procédé débute par la suspension des pièces dites «noirs» au palonnier d’un élévateur hydraulique. Ensuite les pièces suspendues sont amenées au secteur de traitement préliminaire où elles passent successivement les cuves de dégraissage, de décapage, de rinçage et de fluxage. Le dégraissage sert à enlever la boue et les graisses de la surface des pièces. Le décapage sert à libérer la surface métallique des oxydes empêchant le zingage de qualité. Le rinçage est utilisé pour laver les restes de l’acide et des sels de fer de la surface travaillée. Le fluxage vise à enlever de la surface à traiter les résidus de décapage qui n’ont pas été enlevés par le rinçage; à dissoudre les oxydes qui apparaissent à la surface décapée au contact avec l’air ou l’eau; à enlever de la surface du zinc en fusion des oxydes qui surgissent aux endroits de sortie des pièces zinguées; à contribuer au mouillage des surfaces des pièces métalliques par le zinc en fusion en réduisant sa tensions superficielle et en renforçant l’adhésion physique et chimique du fer et du zinc. La cuve de traitement chimique est une structure métallique rigide munie d’un revêtement résistant aux agents chimiques. Le revêtement peut être conçu en matières différentes du polypropylène classique à la fibre de verre. Les lignes modernes ont au-dessus de cuves de préconditionnement une capsule de protection destinée à évacuer les évaporations des cuves de traitement chimique avec leur nettoyage ultérieure dans un scrubber et à interdire l’émission des vapeurs nocives dans l’environnement ce qui rend plus écologique le procédé de zingage. Le fonctionnement de la capsule est basé à l’utilisation des paires de palans automatisés alors la présence d’un opérateur à l’intérieur n’est pas nécessaire.
Après le préconditionnement le palonnier avec les pièces accrochées passe dans le four de séchage - une chambre avec une circulation d’air chaud. Le four de séchage fonctionne à la température de 120°C, il est destiné à sécher et préchauffer les pièces travaillées. Le séchage permet aussi d’enlever l’eau superflue et assure le préchauffage des pièces avant leur zingage.
Après le four de séchage le palonnier portant des pièces suspendues passe au four de galvanisation où les pièces sont immergées dans le zinc en fusion à la température de 450°C. Dans la majorité des cas le four de galvanisation c’est une construction en acier munie d’un revêtement réfractaire et un système de chauffage de la cuve. A son intérieur ce four a une cuve de zingage construite en fer ARMCO. Au-dessus de la cuve est installé une hotte d’aspiration destinée à aspirer les «fumée blanches» et à protéger le personnel des crachements de zinc possibles. Selon la conception de la ligne la hotte peut être mobile ou stationnaire. Après le zingage les pièces sont refroidies et en cas de besoin passivées, ensuite elles passent dans la zone de déchargement où on les enlève du palonnier.
Les fours de zingage peuvent utiliser des différents types de combustible. Le plus souvent ils sont chauffés au gaz, mais on en trouve aussi au chauffage électrique ou à combustible liquide. Le chauffage électrique est rarement utilisé à cause de forte consommation d’énergie et rentabilité inférieure à celle de chauffage à gaz, néanmoins il peut être intéressant du point de vue économique dans les zones ayant accès à l’électricité peu chère, par exemple à proximité des centrales électriques. Le chauffage au combustible liquide est encore plus rare pour les fours de ce type.
Les fours à gaz sont classés en deux groupes - les fours à flamme plate et les fours rapides à conviction. Les brûleurs des fours à flamme plate sont situés au périmètre de la cuve, alors les flammes des brûleurs chauffent directement les parois de la cuve. Les brûleurs des fours à convection sont installés en diagonale les uns en face des autres et chauffent l’air qui transmet la chaleur en circulant à grande vitesse autour de la cuve. Les gaz d’échappement passent à travers des échangeurs spéciaux, leur chaleur est ainsi utilisée pour préchauffer les cuves de préparation chimique et les chambres de séchage.
Les lignes de zingage ont généralement la géométrie linéaire. Ce schéma prévoit l’installation linéaire des éléments faisant partie de la ligne le long de l’axe unique du couloir technologique. Le palonnier portant les pièces suspendues est amené dans le couloir technologique par un chariot à rails. Les opérations principales de transport le long du couloir technologique sont exécutées par des ponts-roulants radiocommandées conçus en matériaux résistants aux agents chimiques, une hotte d’aspiration et de protection est fixée à un pont roulant bipoutre. Les lignes de ce type sont devenues populaires grâce à leur installation plus faciles dans les bâtiments existants ce qui génère des économies des travaux de construction et grâce à la facilité de leur exploitation. Une ligne de ce type munie d’une cuve de treize mètres peut être installée dans une salle industrielle à deux travées de 18 mètres chacune.
Cet aménagement à plusieurs modifications. Tout d’abord la grue du four peut être remplacée par un monorail circulaire équipé des paires de palans. Dans les lignes de ce type le palonnier passe de la chambre de séchage vers le four de galvanisation, du four de galvanisation vers la cuve de refroidissement ensuite il est installé sur un chariot avec deux palans du monorail circulaire. Ensuite les palans sont renvoyés à la chambre de séchage. Pour accélérer le procédé on utilise 2 ou 3 paires de palans circulant à une seule direction. Une modification aussi fréquente pour les lignes modernes est l’installation d’une hotte de protection au-dessus de la zone de préconditionnement. Une conception pareille est appelée semi-automatique, ça veut dire - une ligne avec la zone de traitement chimique automatisée.
Dernièrement les lignes automatisées ont fait leur apparition. Les lignes automatisées sont conçus en circuit technologique fermé où toutes les étapes sont commandées par un système automatisée qui suit un programme prédéfini de zingage. Dans les lignes automatisées la participation humaine est limitée à suspendre les pièces brutes aux palonniers et à nettoyer la surface de la cuve de zingage. Au lieu des ponts roulants les lignes automatisées font appel aux palans automatiques. Chaque paire de palans passe toutes les étapes du procédé à partir de la suspension des pièces brutes jusqu’à l’enlèvement du produit fini et revient au point de départ.
La galvanisation est une méthode répandue et efficace de la protection anticorrosive du fil en acier. Actuellement un tiers du fil métallique fabriqué est ensuite galvanisé.
La méthode de zingage la plus utilisé pour les fils métalliques c’est la galvanisation à chaud au trempé dans le zinc en fusion (zingage à chaud). Les lignes de galvanisation à chaut du fil métallique ont une haute productivité, un bon coefficient d’utilité des surfaces industrielles et sont assez économiques. La couche de zinc ainsi appliquée adhère très bien à l’acier.
La galvanisation au trempé du fil en acier comprend généralement toutes les étapes classiques du procédé de galvanisation à chaud. Mais certaines opérations et le mode de leur exécution sont conditionnés par les particularités du type choisi de zingage.
La galvanisation du fil métallique est réalisée en cycle continu en plusieurs étapes technologiques:
Le fil en acier est d’habitude galvanisé dans le zinc en fusion de 440 - 470°C. La vitesse de passage du fil dans le bain de galvanisation est de 26-40 m/min, certaines lignes peuvent aller jusqu’à 50-60 m/min et même plus. La matière de recouvrement peut être du zinc pur ou du mélange zinc-aluminium (Zn – 95%; Al – 5%). Les cuves pour les lignes de galvanisation du fil métallique sont généralement fabriquées en céramique. Une cuve en fer ARMCO peut aussi être utilisée, mais la réactivité élevée de l’aluminium interdit son utilisation pour la galvanisation en alliage zinc-aluminium.
D’après leurs équipements les lignes modernes de galvanisation du fil en acier sont similaires aux lignes galvanisation en continu de tôles d'acier. Ces lignes utilisent un four de recuit / désoxydation dans l’atmosphère protégée ce qui élimine les processus de décapage, de fluxage et permet de ne pas utiliser la seconde cuve de galvanisation en cas d’utilisation de l’alliage zinc-aluminium.
Le procédé d’une telle ligne est le suivant:
Débobinage →dégraissage électrolytique→ rinçage → recuit/désoxydation → refroidissement → galvanisation → évacuation du zinc superflu → refroidissement → embobinage.
En tant que distributeur officiel de vos équipements de galvanisation à chaud notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») trouve sur le marché les acheteurs de votre production, procède à des pourparlers techniques et commerciales avec les clients sur les accords de livraison de votre équipement, conclue les accords. Dans le cas de participation aux appels d’offres nous rassemblons et préparons toute la documentation nécessaire, concluons tous les accords nécessaires afin de livrer votre équipement, enregistrons la livraison à la douane et effectuons le dédouanement de l’équipement (de galvanisation à chaud), enregistrons le passeport du marché pour les services de contrôle des changes des banques russes afin de permettre des payements en devise étrangère. En cas de nécessité notre société peut accomplir l’espacement de votre équipement dans un site de production existant ou en train d’être construit.
Nous sommes sûr que notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») peut devenir votre partenaire et distributeur fiable, compétent et efficace en Russie.
We are always open for cooperation, let’s move forward together!
Nous vous prions de bien vouloir envoyer vos propositions de coopération en anglais.