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"INTECH_GmbH"
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Distributeur (représentant autorisé) des filtres à tambour auprès

des entreprises industrielles russes

La société d'ingénierie russe OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») est depuis plus de 20 ans un des acteurs principaux sur le marché russe des entreprises industrielles. L’expérience considérable dans le domaine de l’ingénierie et le renom sur le marché ont permis à notre société d'accomplir plus de 100 projets de grande échelle pour des usines industrielles russes. Nous sommes toujours en quête de nouveaux partenaires qui considéreraient le marché russe comme un marché attirant des investissements, qui cherchent à augmenter leurs ventes dans la région, élargir leur activité et accéder au niveau international supérieur.

Nous sommes intéressés par la coopération avec les producteurs des filtres à tambour qui chercheraient un distributeur officiel de bonne foi afin de livrer leur équipement aux usines industrielles russes.

La direction de notre société et les cadres responsables connaissent parfaitement le marché russe et sa mentalité, le cadre juridique russe, ainsi que les particularités de l’activité financière et économique des clients russes. Tous nos managers possèdent une clientèle importante, une grande expérience de ventes réussies et des contacts établis avec de potentiels acheteurs de vos filtres à tambour, ce qui aide à déterminer dans un court délai les directions prometteuses de promotion et à garantir un accès rapide au marché russe en croissance. Notre personnel maîtrise l’anglais et l’allemand, nous sommes orientés sur le marché international vers les livraisons des équipements étrangers.

Nos équipes de spécialistes d’ingénierie expérimentés, capables de résoudre les problèmes techniques les plus difficiles, sont en contact permanent avec les clients russes, organisent des rencontres, des présentations de nouvelles réussites de nos partenaires fabricants, mettent en lumière les défis techniques, communiquent sans relâche avec tous les services des usines russes. C’est pourquoi nous connaissons parfaitement toutes les particularités du marché russe, l’équipement des entreprises industrielles et leurs besoins pertinents de modernisation.

Lorsque notre société devient le distributeur officiel de vos filtres à tambour en Russie, le département promotion effectue la prospection commerciale, l’analyse du marché des filtres à tambour que vous proposez afin de révéler des besoins des entreprises russes, évalue le potentiel et la capacité d’absorption du marché en question des entreprises industrielles russes et notre département informatique commence le développement du site Internet en russe consacré à vos produits. Nos spécialistes effectuent l’analyse de correspondance de vos filtres à tambour aux exigences des clients. Nous analysons également la réaction générale du marché vis-à-vis de l’apparition d’un produit nouveau et nous étudions les catégories d'acheteurs potentiels, en déterminant les profils les plus intéressants.

En tant que votre représentant officiel en Russie, la société OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») procède en cas de nécessité à la certification des lots d’équipement du producteur, de différents types des filtres à tambour en conformité avec les standards russes, organise une expertise pour obtenir les certificats ТР ТС 010 et ТР ТС 012 qui autorisent l’utilisation de votre équipement par toutes les entreprises industrielles des pays de l’Union douanière (Russie, Kazakhstan, Biélorussie, Arménie, Kirghizie), y compris dans le domaine des productions à risque. Notre société russe est prête à aider à formaliser un passeport de filtres à tambour en conformité avec les standards russes et ceux des pays de l’Union douanière.

La société d’ingénierie OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») coopère avec plusieurs centres d’études et de réalisation industrielle russes dans différents domaines de l’industrie, ce qui nous permet d’accomplir la conception préalable et les études consécutives en conformité avec les normes en vigueur et les réglementations de construction de la Russie, ainsi que des pays de la CEI. De plus cela nous permet d'utiliser vos filtres à tambour dans les projets à venir.

La société possède son propre département logistique, qui effectuera le transport de vos produits, leur emballage, chargement et livraison selon les conditions de transport DAP ou DDP à l’entrepôt du client avec le strict respect de toutes normes et de toutes règles de droit, applicables à l’activité sur le marché russe.

Notre société possède également de nombreux spécialistes certifiés, qui effectueront la supervision du montage de votre équipement, les travaux de mise en marche, toute sorte de services après-vente des filtres à tambour, ainsi que la formation des personnels du client et les consultations nécessaires.

Description générale des filtres à tambour avec la surface filtrante extérieure

Les filtres à tambour avec la surface filtrante extérieure se rapportent aux filtres à action continue. Ils ont une construction assez simple et sont sûrs en utilisation; outre cela, ils sont uns des filtres les plus répandus dans la production.

La partie principale de l’appareil est le tambour horizontal rotatif. Sa surface latérale est dotée des nervures longitudinaux. De dessus, il est recouvert d’une cloison filtrante. Dans ce cas, grâce aux saillies, les cellules isolées sont formées entre la surface du tambour et la cloison. Chaque cellule porte montés les tubes d'évacuation qui passent à travers la tête de distribution. Cette dernière est fixée d’une manière immobile et relie les tubes avec la ligne de vide et avec la ligne de l’air comprimé.

Le tambour est installé au-dessus du bac collecteur dans lequel la suspension est alimenté. Pour interdire la précipitation des particules solides, le bac collecteur est équipé d’un agitateur mécanique. Au cours du fonctionnement, le tambour est partiellement submergé dans la suspension. Lors de la rotation du tambour, chaque cellule passe toutes les opérations d’une manière consécutive.

Lorsque la cellule se trouve dans la suspension, le processus de filtration est exécuté. Le vide est créé à l’intérieur de cellule; le filtrat pénètre à travers la cloison et ensuite, à travers le raccord de la tête de distribution, le filtrat est évacué dans un récipient préparé. Dans la zone de cette cellule, une couche de sédiment se forme sur la surface de la cloison filtrante. Après la sortie de la suspension, un vide est créé à nouveau dans la cellule; grâce à ce vide, les résidus du filtrat sont évacués à partir du sédiment. Ensuite, le sédiment est lavé et déshumidifié encore une fois. Pendant ces opérations, la cellule est toujours reliée avec la ligne de vide. L’air et les particules de l’humidité sont évacués via le raccord spécialement prévu. L'opération suivante consiste en scarification du sédiment; à cet effet, l’air comprimé est amené dans la cellule à travers un raccord spécial. La scarification étant exécutée, le sédiment se détache facilement à partir de la cloison filtrante (à l’aide du couteau ou d’un autre dispositif).

Certains modèles de filtres permettent d’exécuter la régénération du tissu. Dans ce cas, les cellules sont purgées avec de l’air comprimé ou du vapeur qui est alimenté via le raccord. Grâce à ce processus, les particules solides précipitées sur le tissu filtrant sont évacuées.

Construction du vacuum-filtre à tambour

Le tambour est exécuté sous forme d’un cylindre métallique horizontal avec les parois plates d’about qui sont équipées (du côté intérieur) des nervures. Les parois portent boulonnés les tourillons qui sont mis dans les paliers fixés sur le cadre de l’installation. Une tête de distribution est adjacente au tourillon gauche. À travers le tourillon, les tube passent reliant la tête de distribution et les cellules du tambour. Le tourillon droite porte montée une roue dentée grâce à laquelle la rotation est transmise à partie de la commande électromécanique sur le tambour. Un agitateur est fixé sur les deux tourillons à l’aide des charnières. Le mouvement de roulement est transmis à l’agitateur à l’aide du mécanisme bielle-manivelle et de la commande de l’agitateur. Le cadre du filtre reçoit la charge de tous les ensembles de l’installation, ainsi que de masse de la suspension à traiter.

Le cadre du filtre porte montés un récipient (un bac collecteur) pour la suspension, les poutres pour les tuyauteries et un couteau pour l'évacuation du sédiment. La surface latérale du tambour porte soudées les nervures longitudinales qui divisent le tambour en cellules. De dessus, les cellules sont recouvertes avec du matériau de drainage (une tôle perforée ou un tapis en polypropylène). Le tapis est réalisé sous forme d'une grille. Les tiges longitudinales supérieures de la grille portent fixé le tissu, les tiges transversales inférieures de la grille reposent sur les nervures du tambour.

De dessus, le tambour est recouvert d'un tissu filtrant. Ce dernier est fixé dans les rainures des nervures à l’aide d’un cordon en caoutchouc. Par dessus du tissu, le tambour est enveloppé du fil dont l'épaisseur est de 2 jusqu’à 3 mm. L’enroulement du fil est réalisé à l’aide d’un dispositif stationnaire composé d’une vis mère immobile fixée dans les supports, d’un chariot avec des galets de guidage et d’une commande. Une extrémité du fil est fixée sur le tambour; pendant la rotation du tambour, la force de frottement fait tourner le galet qui se trouve en engrenage avec l’écrou. Sous l’action de l’écrou, le chariot effectue le mouvement progressif.

Tête de distribution

La tête de distribution se compose du corps disposé sur l’axe fixé sur le tourillon du tambour. Pour réduire les pertes de frottement, l’axe est équipé d’un palier. L’about du tourillon et le corps sont reliés entre eux par l’intermédiaire de deux rondelles. La rondelle de cellules avec les orifices est fixée contre l’about du tourillon. La quantité des orifices est égale au nombre de cellules du tambour. Le corps de la tête porte fixée une rondelle de distribution avec les fentes annulaires de dimensions différentes qui correspondent aux chambres de la tête. Deux grandes cavités sont dotées des raccords qui se connectent à la ligne du vide. Dans deux petites cavités il y a les raccords qui sont connectés avec la ligne d’alimentation de l’air comprimé. Les ressorts montés sur les goujons serrent le corps de la tête de distribution contre le tourillon. Les goujons sont vissés dans le corps du palier. La tête de distribution est équipée d’un vacuummètre.

Deux rondelles de la tête de distribution sont réalisées sous forme d’une paire antifriction (acier-fonte, acier-plastique avec graphite, acier-bronze, etc.). Avant d’être installées sur le filtre, les rondelles sont à frotter. Les ressorts créent une pression de 0,1 jusqu’à 0,2 MPa entre les surfaces frottantes.

Agitateur

L’agitateur est réalisé sous forme d’un dispositif détachable. La base de l’agitateur est un cadre à grille réalisé sous forme d’un bac et fixé contre les joues détachable à l’aide des tringles. La joue s’appuie contre le tourillon du tambour du filtre avec quelques galets. Pour assurer la répartition uniforme de l’effort entre les galets, l’un des galets est disposé sur l’axe excentrique. Les bielles de la commande de l’agitateur sont fixées contre les joues à l’aide des charnières. L’agitateur se déplace avec une vitesse de 0,3 m/s à peu près.

Application des vacuum-filtres à tambour

Les vacuum-filtres à tambour sont généralement utilisés pour effectuer la séparation des suspensions dans lesquelles les particules solides ont approximativement les mêmes dimensions, leur concentration est supérieure à 5 % et la vitesse de précipitation atteint la valeur jusqu’à 0,012 m/s. La différence des pressions dans les filtres de ce type est de 0,02 jusqu’à 0,09 MPa compte tenu des particularités de la suspension. Le séchage et le rinçage du sédiment sont de haute qualité. Les paramètres qui sont pris en considération lorsqu’on choisit les vacuum-filtres sont : la surface de filtration, le diamètre du tambour, la vitesse de rotation du tambour et d’autres.

Utilisation des vacuum-filtres à tambour:

  • Une haute vitesse de précipitation des particules. Les vacuum-filtres à tambour avec la surface filtrante extérieure sont utilisés pour séparer les suspensions si la vitesse de précipitation des particules solides ne dépasse pas 18 mm/s. Pour éviter la précipitation de la phase solide, le bain est équipé d’un agitateur. Cependant, la vitesse de l’agitateur doit être assez basse; sinon, le sédiment sera lavé à partir de la cloison filtrante.
  • Une faible épaisseur du sédiment. Les filtres de ce type sont destinés pour assurer le travail avec des produits dont la phase solide permet d’obtenir un sédiment dont l'épaisseur est de 5 mm au minimum lorsque la cellule passe à travers un tronçon sur lequel elle est immergée dans la suspension pendant 4 minutes au maximum. Dans les filtres de ce type, la suspension est filtrée avec une petite vitesse. Le tambour exécute une révolution complète pendant 0,5 jusqu’à 10 minutes. Si l'épaisseur de la couche du sédiment ne devient pas plus que 5 mm, il peut être difficile de la séparer depuis le tissu filtrant, parce que, lors de soufflage, l’air passera à travers la couche du sédiment trop mince ou à travers les fissures formées dans le sédiment. Outre cela, une couche mince du sédiment peut « cimenter » le tissu, tout en devenant presque innettoyable à l’aide d’un couteau. Il y a lieu un colmatage rapide des pores ce qui réduit considérablement la capacité de rendement du filtre et rend son utilisation non rationnelle. Pour cette raison, les vacuum-filtres à tambour ne conviennent pas pour la séparation des suspensions ayant une faible concentration de particules hautement dispersées.

Particularités des constructions des vacuum-filtres à tambour

La construction envisagée de vacuum-filtre à tambour n’est pas unique. Les différents filtres peuvent avoir les différences selon plusieurs de leurs caractéristiques. Ainsi, si le filtre a une grande surface filtrante et produit un volume important de filtre, il est équipé de deux têtes de distribution. La construction du filtre peut être ouverte, avoir un toit de tente ou être placé dans un récipient hermétique. Pour enlever le sédiments, l’utilisation est prévue non seulement pour le couteau, mais aussi pour un rouleau spécial. Outre cela, on utilise aussi les filtres avec un tissu descendant dans lesquels le sédiment est enlevé sans utilisation des mécanismes spéciaux.

Enlèvement du sédiment à l’aide d’un rouleau

D’habitude, les filtres dans lesquels le sédiment est enlevé à l’aide d’un rouleau sont utilisés pour la séparation des suspensions difficilement filtrables. Au moment où le tambour passe à travers la zone d’enlèvement du sédiment, le rouleau gommé (qui se trouve le long de la génératrice du tambour) est serré contre le tambour. Le sédiment se colle contre le rouleau et est ensuite enlevé à l’aide d’un couteau. Si le sédiment est un matériau fibreux, il faut utiliser un rouleau denté creux. Pour nettoyer le sédiment du rouleau, on peut également utiliser le procédé de soufflage.

Vacuum-filtres à tambour avec le tissu descendant

Les filtres de ce type sont efficaces lorsqu’ils sont utilisés avec les suspensions difficilement filtrables (dans lesquelles la phase solide obstrue rapidement avec de la boue le tissu filtrant). Dans les dispositifs de ce type le tissu filtrant représente une bande sans fin qui enveloppe le tambour dans les zones de filtration et de rinçage. Dans la zone d’enlèvement du sédiment, la bande contourne les galets grâce à quoi l'évacuation du sédiment a lieu. Dans la zone suivante, la bande est rincée et revient de nouveau dans la zone de filtration.

Constructions spécialisées

Les vacuum-filtres à tambour sont utilisés pour la séparation des suspensions par rapport auxquelles les filtres de destination générales ont des restrictions. Une des restrictions est une haute vitesse de précipitation de la phase solide. Pour assurer le travail avec les suspensions dans lesquelles les particules sont précipitées avec une vitesse dépassant 18 mm/s, l’utilisation est prévue pour les filtres avec l’amenée de la suspension de dessus ou bien les filtres ayant la surface filtrante intérieure.

Vacuum-filtres à tambour avec l’alimentation de la suspension de dessus

Dans les installation de ce type la zone de filtration se trouve dans la partie supérieure du tambour et occupe une superficie peu signifiante. Les filtres sont équipés d’un dispositif qui assure l’amenée de la suspension de dessus.

Vacuum-filtres à tambour avec la surface filtrante intérieure

Le composant principal de fonctionnement des installations de ce type est un tambour horizontal qui est fermé, d’un côté, par une paroi continue et d’autre côté - par un bord annulaire. À l’intérieur du tambour, la surface est divisée en sections; le tissu filtrant est fixé sur les sections. Lors de la rotation du tambour, chaque cellule passe à travers toutes les zones technologiques (l’une après l’autre). Dans la zone de filtration, la suspension est amenée à l’intérieur du tambour et remplit toute l’espace inférieure jusqu’au niveau de la hauteur du bord annulaire. Dans la zone de séchage, les résidus du filtrat sont évacués depuis le sédiment sous l’action de l’air comprimé. Le rinçage du sédiment dans les vacuum-filtres de ce type n’est pas effectué. Dans la partie supérieure du tambour le sédiment est soufflé avec de l’air et arrive sur le convoyeur. Cela fait, l’air ou la vapeur passe à travers le tissu filtrant pour assurer la régénération du tissu.

Schéma-dessin du vacuum-filtre à tambour avec la surface filtrante intérieure

Vacuum-filtre à tambour à cellules

Le vacuum-filtre à tambour à cellules est un des filtres les plus répandus à action continue dans l’industrie chimique. Le composant principal de l’installation est un tambour disposé horizontalement et immergé dans le récipient (à 0,3 jusqu'à 0,4 par rapport à la surface approximativement). Les parois du tambour sont perforées, recouvertes d’un treillis métallique et d'un matériel filtrant. L’espace intérieur du tambour est divisée par quelques cloisons en plusieurs compartiments. Le tambour est placé sur l’arbre et il tourne avec une vitesse de 0,1 jusqu’à 3,0 tr/min. Une extrémité de l'arbre est relié avec la commande, l’autre est adjacente à la tête de distribution qui est fixée d’une manière immobile et communique avec toutes les cellules du tambour. La tête est réalisée sous forme d’un tourillon creux avec les canaux. Son corps est divisé en chambres qui sont différentes du point de vue volume. Chaque chambre est destinée pour un certain milieu, à savoir : le filtrat (la chambre la plus grande), le liquide de rinçage (la chambre de dimension moyenne) et l’air comprimé (deux petites chambres).

Pendant la rotation du tambour, les deux premières chambres sont reliées à la ligne de vide, les autres chambres communiquent avec la ligne d’amenée de l’air comprimé. La suspension est amenée dans le récipient dans lequel le tambour est immergé. Pour éviter la précipitation de la phase solide, le récipient est équipé d’un agitateur à rotation lente.

Au moment où les cellules particulière du tambour sont immergées dans la suspension et communiquent avec le vide, le filtrat est aspiré via les canaux et les particules solides se précipitent sur la surface du matériel filtrant. Lorsque les cellules quittent la suspension, elles continuent à communiquer avec le vide grâce à quoi le flux de l’air est aspiré et, avec lui, les résidus de l’humidité depuis le sédiment. Ensuite, le sédiment est rincé et le liquide est évacué via les canaux disposés dans la tête de distribution. Cela fait, le sédiment est encore une fois séché grâce à l’aspiration de l'air. Ensuite, les cellules sont connectées à la ligne de l’air comprimé qui sépare le sédiment du tissu filtrant et le brise. Pour une courte durée, les cellules sont déconnectées depuis la ligne de séparation du sédiment et ensuite sont reconnectées pour assurer le soufflage du matériel filtrant. Cela fait, la cellule est immergée dans la suspension et le cycle de fonctionnement se répète.

Calcul des filtres à tambour

Le système de filtration primaire se compose des dispositifs et des structures destinés à la purification des eaux d'égouts depuis les agents polluants les plus grands et les plus graves. Les bassins de déssablement, les grilles, les installations de flottation et les autres méthodes de purification mécanique permettent de libérer les effluents des impuretés qui empêchent un fonctionnement normal des équipements de purification aux étapes ultérieures.

Suite à la purification mécaniques des effluents, l’étape de filtration primaire (éclaircissement) est effectuée pendant laquelle les filtres stationnaires de type vertical, horizontal et radial sont utilisés. Ils assurent la séparation d’une partie essentielle de l'eau éclaircie qui est ensuite envoyée au deuxième stade - la purification biologique. Le reste de contenu des filtres stationnaires représente la suspension elle-même qui nécessite le traitement ultérieur.

La déshumidification des suspensions, la séparation des composants nécessaires et le traitement ultérieur du sédiment sont assurés grâce à l’utilisation des appareils centrifuges, des cyclones et des filtres; dans ce cas, les filtres les plus efficaces sont les filtres à action continue tels que les filtres à disques, à bandes et les vacuum-filtres à tambour. En ce qui concerne la production chimique, l’utilisation des vacuum-filtres à tambour est une décision la plus rationnelle. Dans les appareils de ce type, la séparation de la suspension en une fraction légère (le centrât) et une fraction lourde (le sédiment) se produit à travers la surface filtrante extérieure ce qui assure la facilité d’entretien du mécanisme.

La durée du cycle complet de fonctionnement du vacuum-filtre à tambour peut être exprimée via la vitesse de rotation du tambour, à savoir :

τc = 1/n

où τc est la durée du cycle complet de fonctionnement du filtre, s;
n est la vitesse de rotation du tambour, s-1.

La surface nécessaire de filtration est à déterminer selon la formule suivante :

F = (Q·τc) / (υfsp·Kc)

où F est une superficie nécessaire de filtration, m2 ;
Q est la capacité de rendement imposée selon le filtrat, m3/s;
τc est la durée du cycle total du fonctionnement du filtre, s;
Кc est le coefficient de correction qui prend en considération la nécessité d’augmenter la superficie de filtration apparue à cause de l’augmentation de la résistance de cloison filtrante suite à son utilisation continue (Кc=0,8);
υfsp est le volume spécifique du filtrat qui peut être déterminé selon la formule suivante :

υfsp = hséd /x0

où hséd est la hauteur de la couche du sédiment sur le filtre, m;
x0 est le rapport entre le volume du sédiment sur le filtre et le volume du filtrat formé.

Filtres à grille à tambour

Les grilles à tambour avec les lampes bactéricides sont utilisées au niveau des stations d’aération au lieu des décanteurs primaires pour la purification mécanique des eaux usées domestiques. Ce type des filtres est utilisé pour la rétention des impuretés grossières au cas où la concentration des substances en suspension dans les eaux d'égouts ne dépasse pas 250 mg/l.

L’utilisation des grilles à tambour avec les lampes bactéricides pour la purification des eaux usées domestiques ayant une telle degré de contamination permet de réduire la teneur en impuretés grossières à une valeur de 20 jusqu’à 25%. Cependant, dans ce cas, les eaux usées ne doivent pas contenir de substances visqueuses (par exemple, du bitume, des huiles ou des résines) qui rendent difficile le rinçage de la grille.

La partie principale de l’installation de ce type est un tambour qui a une construction soudée. Il y a des éléments filtrants sur sa surface. La rotation du tambour est effectuée grâce à la commande qui se compose du moteur électrique et du réducteur. Le tube qui est l’axe de rotation du tambour sert simultanément de collecteur pour l'évacuation de l’eau de rinçage collectée par les entonnoirs disposés à l’intérieur du tambour. Les eaux usées pénètrent dans l’installation à travers la paroi du tambour. Étant préalablement filtrée à travers la grille, l’eau purifiée sort radialement et, après le traitement, arrive dans le canal d’évacuation via la chambre d’installation.

Les impuretés sont séparées non seulement lors de la décantation mécanique dans la toile à grille, mais aussi à cause de leur rétention dans le sédiment qui se forme sur la grille. La grille est rincée à l’aide des jets de l’eau qui sont amenés à partir des pulvérisateurs à plaques disposés sous la grille.

Caractéristiques techniques principales des grilles à tambour avec les lampes bactéricides

Les éléments à grille peuvent être faits de deux types de grilles, à savoir : la grille de fonctionnement et la grille de support. La grille de fonctionnement est fabriquée en acier inoxydable, en nylon ou en laiton. En ce qui concerne les grilles de support, elles sont fabriquées en laiton ou en acier inoxydable, et la dimension de leurs cellules est de 2×2 jusqu’à 8x8 mm.

Le tambour disposé dans la chambre descend dans l’eau à une profondeur égale à 0,85 de diamètre. Lorsque les grilles à tambour fonctionnent avec les lampes bactéricides, un rinçage périodique doit être prévu. Dans ce cas, la perte de pression sur la microgrille ne peut pas être supérieure à 0,1 m. Pour les tuyaux abducteurs et conducteurs, ainsi que pour les colonnes sur le déversoir, la perte de pression est déterminée par le calcul et elle ne doit pas dépasser 0,5 à 0,6 m. Le débit de l’eau nécessaire pour le rinçage des grilles à tambour avec les lampes bactéricides est d’environ 1 à 1,5 de la capacité de rendement de l’installation.

Les grilles à tambour avec les lampes bactéricides étant rincées, l’eau contaminée est amenée dans le décanteur où elle reste pendant 1 heure (au maximum). Le sédiment formé est envoyé au traitement ultérieur avec tous les sédiments formés pendant le fonctionnement des installations de purification.

Afin d’éviter l’encrassement des grilles, on utilise le procédé de l’irradiation de la surface du tambour avec les lampes bactéricides spéciales. La quantité de grilles de réserve est calculée en fonction de la quantité des organes de fonctionnement. Pour 1 à 5 organes, une grille est suffisante; s’il y a 6 jusqu’à 10 organes, deux grilles sont nécessaires, s’il s'agit de 11 organes et plus, trois grilles de réserve sont requises.

Ce type de filtres est installé dans les chambres équipées d’une paroi de déversoir et qui assurent une immersion calculée du tambour dans les eaux usées. La distance entre le tambour et les parois de la chambre ne doit pas être inférieure à 0,5 à 0,7 m. La distance entre les paliers d’about et les parois de la chambre ne doit pas être inférieure à 0,8 à 1 m, et la distance entre le fond de la chambre et le tambour - 0,4 à 0,5 m. Généralement, dans le cas où les installations sont plus nombreuses que cinq, elles sont placées dans la chambre par deux.

En tant que distributeur officiel de vos filtres à tambour, notre société OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») trouve sur le marché les acheteurs de votre production, procède à des négociations techniques et commerciales avec les clients sur les accords de livraison de votre équipement, conclue les accords. Dans le cas de participation aux appels d’offres nous rassemblons et préparons toute la documentation nécessaire, concluons tous les accords nécessaires afin de livrer votre équipement, enregistrons la livraison à la douane et effectuons le dédouanement de l’équipement (filtres à tambour) enregistrons le passeport du marché pour les services de contrôle des changes des banques russes afin de permettre des payements en devise étrangère. En cas de nécessité notre société peut accomplir l’espacement de votre équipement dans un site de production existant ou en train d’être construit.

Nous sommes sûr que notre société OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») peut devenir votre partenaire et distributeur fiable, compétent et efficace en Russie.

We are always open for cooperation, let’s move forward together!
Nous vous prions de bien vouloir envoyer vos propositions de coopération en anglais.

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