Distributeur (représentant autorisé) de filtres continus

Nous sommes intéressés par la coopération avec les producteurs de filtres continus qui chercheraient un distributeur officiel de bonne foi afin de livrer leur équipement aux usines industrielles russes.

La direction de notre société et les cadres responsables connaissent parfaitement le marché russe et sa mentalité, le cadre juridique russe, ainsi que les particularités de l’activité financière et économique des clients russes. Tous nos managers possèdent une clientèle importante, une grande expérience de ventes réussies et des contacts établis avec de potentiels acheteurs de vos  filtres continus, ce qui aide à déterminer dans un court délai les directions prometteuses de promotion et à garantir un accès rapide au marché russe en croissance. Notre personnel maîtrise l’anglais et l’allemand, nous sommes orientés sur le marché international vers les livraisons des équipements étrangers.

Nos équipes de spécialistes d’ingénierie expérimentés, capables de résoudre les problèmes techniques les plus difficiles, sont en contact permanent avec les clients russes, organisent des rencontres, des présentations de nouvelles réussites de nos partenaires fabricants, mettent en lumière les défis techniques, communiquent sans relâche avec tous les services des usines russes. C’est pourquoi nous connaissons parfaitement toutes les particularités du marché russe, l’équipement des entreprises industrielles et leurs besoins pertinents de modernisation.

Lorsque notre société devient le distributeur officiel de vos filtres continus en Russie, le département promotion effectue la prospection commerciale, l’analyse du marché de filtres continus que vous proposez afin de révéler des besoins des entreprises russes, évalue le potentiel et la capacité d’absorption du marché en question des entreprises industrielles russes et notre département informatique commence le développement du site Internet en russe consacré à vos produits. Nos spécialistes effectuent l’analyse de correspondance de vos filtres continus aux exigences des clients. Nous analysons également la réaction générale du marché vis-à-vis de l’apparition d’un produit nouveau et nous étudions les catégories d'acheteurs potentiels, en déterminant les profils les plus intéressants.

En tant que votre représentant officiel en Russie, la société OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») procède en cas de nécessité à la certification des lots d’équipement du producteur, de différents types de filtres continus en conformité avec les standards russes, organise une expertise pour obtenir les certificats ТР ТС 010 et ТР ТС 012 qui autorisent l’utilisation de votre équipement par toutes les entreprises industrielles des pays de l’Union douanière (Russie, Kazakhstan, Biélorussie, Arménie, Kirghizie), y compris dans le domaine  des productions à risque. Notre société russe est prête à aider à formaliser un passeport de filtre continu en conformité avec les standards russes et ceux des pays de l’Union douanière.

La société d’ingénierie OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») coopère avec plusieurs centres d’études et de réalisation industrielle russes dans différents domaines de l’industrie, ce qui nous permet d’accomplir la conception préalable et les études consécutives en conformité avec les normes en vigueur et les réglementations de construction de la Russie, ainsi que des pays de la CEI. De plus cela nous permet d'utiliser vos filtres continus dans les projets à venir.

La société possède son propre département logistique, qui effectuera le transport de vos produits, leur emballage, chargement et livraison selon les conditions de transport DAP ou DDP à l’entrepôt du client avec le strict respect de toutes normes et de toutes règles de droit, applicables à l’activité sur le marché russe.

Notre société possède également de nombreux spécialistes certifiés, qui effectueront la supervision du montage de votre équipement, les travaux de mise en marche, toute sorte de services après-vente des filtres continus, ainsi que la formation des personnels du client et les consultations nécessaires.

Selon le procédé de filtrage on distingue les filtres à action discontinue ou continue.

Dans les filtres continus l’alimentation en solution à filtrer, le soutirage du solide et du filtrat (ou de la suspension épaisse) se fait en continu. Par contre, dans les filtres discontinus ces procédés sont séparés dans le temps (se font en discontinu).

Les filtres continus sont utilisés dans l’industrie chimique, notamment, lors de la production de la soude à l’ammoniac qui nécessite la séparation du bicarbonate de sodium. Ces filtres peuvent fonctionner sous vide, ou bien sous pression.

Les filtres continus sous vide comportent des disques ou des tambours rotatifs reliés à une pompe à vide qui aspire l’air. Les disques ou les tambours sont revêtus d’une toile filtrante. Le tambour est immergé partiellement dans une auge alimentée en produit à filtrer. Lorsque le tambour tourne, le liquide traverse la toile filtrante, et les sédiments se déposent en gâteau sur la toile.

La rotation de l’élément filtrant permet aussi d’évacuer le solide de la surface filtrante par effet de lavage. Par conséquent, un tour de rotation comporte automatiquement tous les procédés : le filtrage, le lavage, l’essorage et enfin le décolmatage.

Les filtres continus fonctionnant sous pression sont surtout efficaces pour filtrer les liquides contenant des sédiments faciles à séparer, principalement, de nature cristallisée. Pour filtrer les sédiments se séparant difficilement, notamment de nature amorphe, on utilise plutôt des filtres presse, des filtres discontinus, ainsi que des filtres de Nütsche.

Les filtres continus fonctionnant sous pression permettent de filtrer en continu les liquides visqueux et les liquides s’évaporant rapidement. Ils sont aussi plus efficaces que les filtres à vide pour filtrer les suspensions, les filtres à vide fonctionnant sous la différence de pression allant jusqu’à 1 atm.

Le schéma ci-dessous représente un filtre continu à tambour fonctionnant sous pression. Un filtre à vide a la même conception.

A la différence des filtres à vide, le tambour de ce filtre est placé dans une auge hermétique. Le produit à filtrer arrive par un tuyau d’admission sous pression de 2 à 5 atm., créée par une pompe ou un air comprimé. La suspension remplit le filtre jusqu’au niveau du tuyau de trop-plein qui sert à évacuer l’excédent dans le récipient initial.

L’air comprimé arrive par le tuyau placé dessus. La pression de l’air comprimé correspond à la pression de la suspension qui entre dans le filtre, ce qui permet d’évacuer l’excédent et de filtrer le produit facilement.

Les particules sont arrêtées sur la surface du tambour. Le filtrat qui a pénétré à l’intérieur du tambour est dirigé vers le pivot et la valve distributrice. Le gâteau constitué de résidus est éliminé de la surface de la toile filtrante au moment où la toile contourne le rouleau-racleur en train de tourner. Pour faciliter l’évacuation du gâteau, la surface du rouleau est perforée et ventilé par un air comprimé. La toile libre du gâteau passe par le rouleau entraîneur pour envelopper ensuite le tambour du filtre.

Le gâteau qui était raclé du tambour, arrive vers la vis d’extraction étanche. Le dernier est relié au régulateur de déchargement. Le pivot et l’arbre du tambour sont munis des roulements fonctionnant sous pression.

Le procédé de filtration sous la pression de 3 à 5 atm. permet d’obtenir un grand rendement et de réduire considérablement l’humidité résiduelle des matériaux. Le fait que la filtration se passe dans une pièce hermétique, permet de maintenir le niveau de pression. L’inconvénient principal des filtres de ce type réside dans la complexité d’évacuation du gâteau.

Les filtres à disque et à bande sans fin fonctionnant en cycle continu sous pression, sont largement utilisés. Leur principe de fonctionnement est analogue auх filtres sous vide à disques et à bande sans fin, mais ils sont renfermés dans une caisse étanche. La pression à l’intérieur est obtenue grâce au gaz inerte ou l’air comprimé.

Les filtres continus à bande sans fin fonctionnant sous pression sont utilisés pour filtrer les suspensions contenant des particules solides et lourdes. Pour plus d’efficacité, on a intérêt à fournir la suspension directement sur la toile filtrante.

Parmi les filtres de ce type on trouve également les filtres à bande sans fin fonctionnant sous pression. C’est une caisse rectangulaire étanche qui contient une bande filtrante sans fin enroulée sur deux tambours dont l'un est moteur.

La bande se déplace sur les rouleaux porteurs. Leurs roulements se trouvent à l’intérieur de la caisse. La bande passe d’abord en haut de la caisse pour revenir ensuite au case départ guidée par les rouleaux de guidage. Au moment où la bande revient dans sa position initiale, les substances résiduelles sont évacuées.  

Le principe de fonctionnement de ce filtre est le suivant. La bande est alimentée par la suspension qui arrive par le tuyau d’admission. La bande se déplace à l’intérieur de la caisse où elle est soumise à la surpression créée par l’air comprimé. L’air arrive par la tuyauterie et entre dans la caisse par quelques entrées d’air. Le procédé de filtrage est assuré par le mouvement lent de la bande. Le résidu est arrêté sur la surface de la bande. Le filtrat est collecté dans une cuve et peut être soutiré par un tuyau. Une fois la filtration terminé, le gâteau resté sur la bande filtrante, peut être lavé par l’eau entrant à travers des injecteurs. Après l’essorage, le gâteau est déchargé dans le bac collecteur lors du mouvement de la bande autour du tambour et évacué ensuite par une vis d’extraction.

Les filtres sous vide à disques sont destinés à séparer les suspensions qui contiennent des particules homogènes à faible capacité de sédimentation. Leur principe de fonctionnement est le même que pour les filtres à tambour. La seule différence est qu’au lieu de tambour sont utilisés des disques.

Les disques filtrants sont divisés en secteurs à surface cannelée et sont revêtus d’une toile filtrante sur ses deux faces. Des canaux pratiqués sur les secteurs des disques mènent vers le collecteur commun dans le creux de l’arbre.  

Le gâteau est enlevé de la surface filtrante par un couteau-racleur ou des rouleaux disposés sur les deux faces de chaque disque. Pour faciliter l’évacuation du gâteau, les disques ont une surface légèrement bombée.

Pendant la rotation de l’arbre, les secteurs des disques rejoignent systématiquement les lignes du vide et d’alimentation en air comprimé. Chaque disque plonge dans sa cellule de l’auge. Le dernier est muni d’un agitateur pour empêcher la sédimentation des particules solides dans la suspension à filtrer.

Un filtre à vide peut être muni de 14 disques au maximum. Le diamètre des disques peut aller de 0,9 à 2,5 mètres. La surface filtrante totale atteint 100 m². La vitesse de rotation des disques est à peu près la même que la vitesse de rotation du tambour dans un filtre à tambour.

Les faibles dimensions par rapport à la surface filtrante constituent un avantage des filtres à disques. L’inconvénient des filtres de ce type est lié au fait que lors du lavage du gâteau l’eau usée pénètre dans la suspension.

Les décanteurs sont des récipients destinés à clarifier les suspensions. La suspension repose dans le décanteur pendant un certain temps, ensuite les eaux clarifiées sont évacuées par les orifices qui se trouvent au-dessus du niveau des sédiments. Les derniers sont déchargés manuellement ou par un robinet d’évacuation.

Les décanteurs à action continue munis d’agitateur-racleur ont une forme cylindrique au fond conique. L’agitateur-racleur sert à déplacer les sédiments vers l’orifice de déchargement. La vitesse de rotation de l’agitateur-racleur doit être très faible pour ne pas empêcher le processus de sédimentation. Les eaux clarifiées sont évacuées par un tuyau, et les sédiments sont déchargés par la conduite dans le fond conique. Les appareils de ce type permettent d’atteindre 35-55% de concentration du solide dans les sédiments.

Les décanteurs continus munis de plaques coniques ont une construction bien simple. Les eaux arrivent dans le récipient et occupent tout l’espace entre les plaques coniques. Les particules solides tombent sur la surface des plaques. Les sédiments glissent vers le fond du récipient pour être évacués ensuite.

Les décanteurs continus destinés à séparer les émulsions, sont des cuves horizontales munies d’une paroi perforée. Cette paroi sert à protéger le liquide contre la poussée du flux qui arrive dans l’appareil. Le décanteur doit avoir la section qui maintient la vitesse du flux de liquide à l’intérieur de la cuve à quelques millimètres par seconde au maximum, et la nature laminaire du flux. La fraction légère et lourde sont séparées et évacuées par les sorties opposées du décanteur.  

Les calculs pour les épaississants sont basés sur la rapidité de sédimentation des particules les plus fines à séparer. Les calculs pour les trieurs sont basés sur la rapidité de sédimentation des particules qui doivent être séparés à un moment donné.

Soit, le temps du passage du flux à travers le décanteur τ, est égal au temps τ_ос de sédimentation des particules les plus éloignées du fond de réservoir. Une partie du décanteur n’est pas utilisée, si les particules à l’intérieur sont soumise à la condition τ>τ_ос.

Dans un décanteur le plus simple le temps peut être représenté comme ceci :

τ = l/w_f

où l est la longueur du décanteur; w_f est la vitesse du flux.

Pour calculer la vitesse du flux on utilise la formule suivante :

w_f = Q_clr/(b·h)

où Q_clr est le débit en volume des eaux clarifiées;
b est la largeur du décanteur;
h est l’épaisseur de la couche des eaux clarifiées.

Les décanteurs continus sont alimentés en suspension de façon continue. Il en va de même pour le soutirage des eaux clarifiées et des sédiments.

Dans les appareils de type combiné la suspension traverse le décanteur à faible vitesse. La vitesse doit être en effet assez faible pour permettre aux particules de tomber sur le fond du décanteur avant que le liquide ne soit évacué. Avec le temps, le gâteau de sédiment se forme sur le fond et doit être déchargé périodiquement après la décantation du liquide.

La rapidité de sédimentation, la périodicité des processus spécifiques et la concentration des suspensions déterminent les dimensions et les formes des décanteurs.

La rapidité de sédimentation dépend aussi de la température qui joue sur le degré de viscosité de la suspension. Avec l’augmentation de la température, la rapidité de sédimentation augmente aussi car la viscosité diminue.

Pour accélérer la sédimentation par augmentation de la température de la suspension, on utilise les éléments de chauffage. La forme de ces éléments devrait empêcher la naissance des flux verticaux dans le liquide qui pourraient entraver la filtration. C’est pourquoi ces dispositifs doivent avoir une forme verticale et occuper toute la hauteur du décanteur, ce qui permettra de maintenir la température et la densité homogènes du liquide.  

En tant que distributeur officiel de vos filtres continus, notre société OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») trouve sur le marché les acheteurs de votre production, procède à des négociations techniques et commerciales avec les clients sur les accords de livraison de votre équipement, conclue les accords. Dans le cas de participation aux appels d’offres nous rassemblons et préparons toute la documentation nécessaire, concluons tous les accords nécessaires afin de livrer votre équipement, enregistrons la livraison à la douane et effectuons le dédouanement de l’équipement (filtres continus), enregistrons le passeport du marché pour les services de contrôle des changes des banques russes afin de permettre des payements en devise étrangère. En cas de nécessité notre société peut accomplir l’espacement de votre équipement dans un site de production existant ou en train d’être construit.

Nous sommes sûrs que notre société OOO Intech GmbH (ООО «Интех ГмбХ») peut devenir votre partenaire et distributeur fiable, compétent et efficace en Russie.

We are always open for cooperation, let’s move forward together!

Nous vous prions de bien vouloir envoyer vos propositions de coopération en anglais.