Together
to success
from_1997_year
"INTECH_GmbH"
English(int.) Русский Deutsch English(USA) English Español Français Italiano Português 日本語 简体中文

Distributeur (représentant autorisé) d’équipements d’usinage d’ébauches tubulaires auprès des entreprises industrielles russes

La société d'ingénierie russe SA «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») est depuis déjà plus de 20 ans un des acteurs principaux sur le marché russe des entreprises industrielles. L’expérience considérable dans le domaine de l’ingénierie et le renom sur le marché ont permis à notre société d'accomplir plus de 100 projets de grande échelle pour des usines industrielles russes. Nous sommes toujours en quête de nouveaux partenaires qui considéreraient le marché russe comme un marché attirant des investissements, qui cherchent à augmenter leurs chiffres de vente dans la région, élargir leur activité et passer au niveau international supérieur.

Nous sommes intéressés par la coopération avec les producteurs d’équipements d’usinage d’ébauches tubulaires, qui chercheraient un distributeur officiel de bonne foi afin de livrer leur équipement aux usines industrielles russes.

La direction de notre société et les cadres responsables connaissent parfaitement le marché russe et sa mentalité, le cadre juridique russe, ainsi que les particularités de l’activité financière et économique des clients russes. Tous nos managers possèdent une clientèle importante, une grande expérience de ventes réussies et des contacts établis avec de potentiels acheteurs de vos équipements d’usinage d’ébauches tubulaires, ce qui aide à déterminer dans un court délai les directions prometteuses de promotion et à garantir un accès rapide au marché russe en croissance. Notre personnel maîtrise l'’anglais et l’allemand, nous sommes orientés sur le marché international vers les livraisons d’équipement étranger.

Nos équipes de spécialistes d’ingénierie expérimentés, capables à résoudre les problèmes techniques les plus difficiles, sont un contact permanent avec les clients russes, organisent des rencontres, des présentations de nouvelles réussites de nos partenaires dans le domaine de production, mettent en lumière les défis techniques, communiquent sans relâche avec tous les services des usines russes. C’est pourquoi nous connaissons parfaitement toutes les particularités de travailler en Russie, nous connaissons bien l’équipement des entreprises industrielles et leurs besoins pertinents de modernisation.

Lorsque notre société devient le distributeur officiel de vos équipements d’usinage d’ébauches tubulaires en Russie, le département promotion effectue la prospection commerciale, l’analyse du marché d’équipements d’usinage d’ébauches tubulaires que vous proposez afin de révéler des besoins des entreprises russes, évalue le potentiel et la capacité d’absorption du marché en question des entreprises industrielles russes et notre département informatique commence le développement du site Internet en russe consacré à votre production. Nos spécialistes effectuent l’analyse de correspondance de vos équipements d’usinage d’ébauches tubulaires aux exigences des clients. Nous analysons également la réaction générale du marché vis-à-vis de l’apparition d’un produit nouveau et nous étudions les catégories d'acheteurs potentiels, en déterminant les profils les plus intéressants.

En tant que votre représentant officiel en Russie, la société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») procède en cas de nécessité à la certification des lots d’équipement du producteur, de différents types d’équipements d’usinage d’ébauches tubulaires en conformité avec les standards russes, organise une expertise pour obtenir les certificats ТР ТС 010 et ТР ТС 012 qui autorisent l’utilisation de votre équipement par toutes les entreprises industrielles des pays de l’Union douanière (Russie, Kazakhstan, Biélorussie, Arménie, Kirghizie), y compris dans le domaine des productions à risque. Notre société russe est prête à aider à formaliser un passeport d’équipement d’usinage d’ébauches tubulaires en conformité avec les standards russes et ceux des pays de l’Union douanière.

La société d’ingénierie «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») coopère avec plusieurs centres d’études et de réalisation industrielle russes dans différents domaines de l’industrie, ce qui nous donne la possibilité d’accomplir la conception préalable et les études consécutives en conformité avec les standards actuels et les réglementations de construction de la Russie, ainsi que des pays de la CEI. De plus cela nous donne la possibilité d'utiliser vos équipements d’usinage d’ébauches tubulaires dans les projets à venir.

La société possède son propre département logistique, qui effectuera le transport de votre production, son emballage, son chargement et sa livraison selon les conditions de transport DAP ou DDP à l’entrepôt du client avec le strict respect de toutes normes et de toutes règles de droit, applicables à l’activité sur le marché russe.

Notre société possède également de nombreux spécialistes certifiés, qui effectueront la supervision du montage de votre équipement, les travaux de mise en marche, toute sorte de services après-vente des équipements d’usinage d’ébauches tubulaires, ainsi que la formation des personnels du client et les consultations nécessaires.

Description générale

La bonne préparation de l’ébauche à la l’opération de brochage est d’une importance capitale pour la qualité de surface de la douille (extérieure et intérieure), l’absence de différence d’épaisseurs des parois et la courbure.

Parmi les équipements utilisés on peut citer des outils réalisant différents types de coupe (cisaillement, coupe à froid, coupe à la tronçonneuse, etc.), équipement pour le pointage d’ébauches, fours à réchauffer (circulaires, four avec soles tournantes; fours multisections à alimentation continue, four avec soles mobiles); on peut y compter également l’équipement pour fabriquer une douille à partir d’une ébauche par brochage.

Procédés de base pour examiner et réparer l’ébauche de base et équipements à utiliser

La surface des ébauches de base de tuyauterie peuvent être affectés de différents défauts dus à une opération d’usinage précédente.

Les défauts de surface d’une ébauche peuvent avoir pour origine:

  • opération d’aciérie: fissures, déchirures, repliures, inclusions de corps non métalliques;
  • opération de chauffage: surchauffe et surcuisson;
  • opération de laminage: marque de cylindre, «bande de pantalon».

La proportion de défauts de laminage varie de 20 à 30%. En règle générale on les retrouve sous la paille. Pour les localiser on fait appel à des procédés tels que: 1 – procédé visuel; 2 – procédés magnétique, examen à la lumière ultraviolette, à l’aide de la peinture, par induction électrique. Le procédé le plus répandu et le plus simple parmi ceux-ci est un examen visuel mais il nécessite de se débarrasser d’abord de paille de laminage et, d’autre part, il est très laborieux.

Pour se débarrasser de paille de laminage on procède au traitement de décapage avec des solutions (mélanges) d’acides ; de sablage ou de grenaillage soit on utilise des brosses métalliques (traitement de fraisage). Avant de procéder au contrôle visuel on gratte légèrement la surface de l’ébauche avec une meule d’émeri suivant une ligne en hélice -« serpent » -, qui permet de détecter des fissures longitudinales, transversales et des fendilles.

Les problèmes deviennent plus nombreux lorsque la préparation au brochage concerne des billettes dont la surface est attaquée beaucoup plus par des défauts par rapport à la surface d’autres ébauches. Il est à noter que les défauts doivent être éliminés de la surface des billettes avant l’opération de brochage ou sans traitement préliminaire de la surface de tubes.

Quand il s’agit du premier procédé les billettes après la coulée sont nettoyées avant de les introduire dans les dispositifs de chauffage. Ce procédé est intéressant dans le cas où il s’agit de spécifications élevées à imposer à la qualité de la surface des pièces laminées (par exemple, lors du laminage des tubes en aciers alliés).

Le deuxième procédé trouve son utilisation dans le cas de montage par dilatation où des billettes qui sont encore chaudes sont placées dans le dispositif de chauffage.

Les avantages du premier procédé sont les suivants:

  • possibilité d’éliminer les défauts d’une surface beaucoup moins importante qu’au deuxième procédé de décriquage étant donné que la surface de l’ébauche dépasse considérablement la surface de la billette de base; avec l’augmentation du poids de billette et la réduction de la section de billette l’avantage du procédé augmente;
  • si l’on réussit à éliminer complètement le défaut de la surface de billette nous obtenons un produit fini avec la surface plus propre dès lors que l’ébauche laminée à partir des billettes non refroidies non seulement acquiert des défauts dus au laminage mais garde aussi les défauts venus de l’aciérie.

En pratique, on utilise un procédé à deux étapes visant à éliminer les défauts de la surface du métal:

  • au début, on procède au décriquage de la billette et ensuite, de l’ébauche ;
  • les défauts grossiers sont éliminés de la surface de la billette, les autres de la surface de l’ébauche.

Ce procédé permet d’obtenir la propreté maximale de la surface du produit fini.

Les données relatives à la profondeur maximale admissible à laquelle siègent les défauts à éliminer par réparation, sont montrées au tabl. 1.

Tableau 1. La profondeur à laquelle siègent les défauts.

Diamètre des billettes, mm Profondeur à laquelle siègent les défauts, mm
345/330 30
385/370 30-35
450/435 35-45
547/531 90-40
615/600 90-45

Le décriquage de la surface des défauts peut être total ou sélective. En cas de décriquage total une couche de métal est enlevée de l'extérieur. Il est appliqué lorsqu'à la surface de la billette, du bloom, de l'ébauche on compte de nombreux défauts. Le décriquage sélectif (local) est utilisé lors de l'élimination des défauts, situés de façon fragmentaire sur la surface du métal. La dépense du métal avec ce mode de décriquage est moins importante que lors du décriquage total.

Le décriquage total des défauts est réalisé à la flamme, par l’abrasion et le découpage à l’aide de machines de décriquage à la flamme, machines à ébarber les billettes, tours sans centre et machines à fraiser.

Le décriquage local des défauts de surface est réalisé à la flamme, au chalumeau coupeur à acétylène manuel, à l’aide de rectifieuses pendulaires, par découpage avec un ciseau pneumatique manuel.

Parfois, on utilise une méthode combinée pour éliminer les défauts. Lors du choix d'un procédé pour améliorer la surface d'une billette, ébauche et tubes finis ont prend en compte le degré d'envahissement de la surface avec les défauts (la surface de leur distribution et la profondeur de pénétration), la nature du défaut, les caractéristiques des billettes à nettoyer mais aussi les principales caractéristiques du métal usiné notamment la taille de la section, les propriétés physiques du matériau à traiter, la destination du produit final et la nature de l'affinage suivant.

Lors du choix des procédés d’élimination des défauts superficiels, on prend en compte les facteurs suivants:

  • les défauts de surface des billettes sont à éliminer avant l’opération de laminage;
  • l'effet maximal dans l'élimination des défauts est obtenu en utilisant le procédé combiné, à savoir le décriquage avant et après le laminage;
  • le décriquage total est préférable en présence d'un haut degré d'endommagement de la surface métallique; le traitement local (sélectif) - en présence de défauts situés d'une manière fragmentaire sur la surface métallique;
  • le décriquage à la flamme est conseillé dans la préparation au laminage de billettes, d'ébauches en acier au carbone doux dilué et allié de coulée continue ainsi qu'en acier fortement allié;
  • le décriquage par abrasion est à appliquer: à une ébauche tubulaire (décriquage continu) en aciers résistant à la corrosion dont des billettes ont été gravement touchées par les défauts de surface, sans leur décriquage préalable avec des machines; des billettes et ébauches en aciers fortement alliés qui sont difficiles à usiner mécaniquement en présence d'un grand nombre de défauts relativement petits;
  • le découpage pneumatique est à appliquer pour éliminer des défauts locaux de 3 à 4 mm de profondeur de coulée continue, ainsi que pour supprimer des défauts sur un tuyau fini de grande section, si ce décriquage ne provoque pas une réduction du profil de taille du tube fini au-delà du champ de tolérance;
  • le décriquage sélectif à l'aide des machines à fraiser sert pour éliminer des fragments de défauts profonds dans des billettes et ébauches en aciers alliés, ainsi que pour substituer le fraisage à un travail pénible et improductif qui est la découpe pneumatique;
  • les ébauches et les produits de laminage finis à section circulaire, les billettes d'acier fortement allié, les dalles dont les surfaces sont fortement attaquées doivent être traitées en surface à l'aide d'opérations de décroûtage total ou de fraisage.

Principaux procédés de décriquage superficiel total de l’ébauche de base

Le décriquage à la flamme est le procédé d’élimination des défauts superficiels le plus répandu. Ce procédé est appliqué pour éliminer les défauts locaux et les défauts de toute la couche superficielle du produit laminé. Le décriquage à la flamme du matériau est basé sur la capacité du fer de s’enflammer dans un jet d’oxygène à une température au-dessous de la température de fusion.

La zone à decriquer est préalablement chauffée à la flamme d’un mélange gaz-oxygène à 1050 °С, ensuite, un jet d’oxygène pur est dirigé vers la surface le long de la pièce. La couche superficielle de l’acier brûle sous l’effet du jet d’oxygène, et la couche de métal défectueuse est éliminée. Lors de la combustion de l’acier beaucoup de chaleur se dégage et permet ensemble avec la flamme de chauffage d’accélérer le processus de combustion du métal et de le maintenir en continu. Le processus de combustion de la couche superficielle de métal est très court ce qui fait que le chauffage de sa masse principale ne provoque pas d’altérations de la structure de l’acier, de ses propriétés mécaniques. La possibilité de soudage de menus défauts et le risque de décarbonisation de la surface sont exclus.

Le décriquage à la flamme vise des billettes et ébauches (de coulée continue). La performance du décriquage à la flamme est supérieure à celle des autres procédés. Le procédé de décriquage à la flamme peut être appliquée aux aciers calmés, faiblement et moyennement alliés.

Le décriquage à l’aide de disques abrasifs est largement utilisé pour éliminer des défauts superficiels d’ébauches (notamment de celles en acier allié et fortement allié).

Le décriquage des produits laminés à l’aide de disques abrasifs est un procédé onéreux mais très largement utilisé dans la métallurgie.

Le décriquage par abrasion est un des procédés de coupe du métal. Le dispositif à couper (disque abrasif) comporte des grains d’une substance abrasive dure cimentés par un liant. Le procédé de coupe par abrasion est analogue au fraisage. Les grains du corps abrasif fonctionnent de la même manière que les dents d’une fraise à cette différence près que le disque abrasif porte beaucoup plus de grains que la fraise de dents. D’autre part, les faces des grains sont orientées dans divers sens et ne possèdent pas d’angle de coupe plus favorable ce qui fait qu’une partie mineure de grains réalise la coupe du métal alors que la partie majeure de grains se frotte contre le métal ou le racle. Cette particularité du procédé de coupe est à l’origine de dégagement d’une importante quantité de chaleur lors du décriquage par abrasion.

La performance du décriquage par abrasion est conditionnée par les facteurs ci-après: qualités du disque abrasif, sa vitesse de coupe, т.е. la vitesse périphérique du disque (abrasif), la dureté, la viscosité, le nombre et la nature des défauts du métal usiné. Le décriquage total par abrasion est réalisé à l’aide de machines fixes d’ébavurage par abrasion.

Décriquage à l’aide de machines à enlèvement de matière. Ce procédé consiste dans des opérations d’ébavurage (tournage) et de fraisage pour traiter généralement des billettes, des ébauches de coulée continue, des tubes finis en acier hautement allié et des ébauches de tubes en d’autres aciers (à destination spéciale), par exemple, si leur surface est fortement affecté par des défauts où il existe des lésions fragmentaires siégeant en profondeur (dans des billettes, ébauches).

Le procédé le plus certain d’élimination des défauts de billette et d’ébauche de coulée continue est l’ébavurage total de leurs surfaces visant à enlever toute la couche superficielle.

Le procédé d’ébavurage total est appliqué pour éliminer une quantité importante de défauts d’une billette et d’ébauches en aciers de toutes nuances, acier à haute teneur en Метод сплошной обдирки применим для устранения большого количества дефектов Cr, Ni, Ti et Al. Lors de l’enlèvement de la couche de la billette indépendamment de sa masse et espèce d’acier, les pertes du métal sont de 5 à 18 %, et lors de l’ébavurage d’une ébauche de section ronde de 12 à 25 %. Le procédé d’ébavurage peut être appliqué à des billettes de 0,2 à 5 t de section aussi bien ronde que carrée.

Les billettes de section carrée sont ébavurées à l’aide de machines-outils spéciales (avec un ou deux ciseaux), et ceux de section ronde à l’aide de tours spéciaux plus puissants. Il est préférable d’ébavurer les billettes de section tétraédrique avec un faible rayon d’arrondi aux angles à l’aide de machines-outils dotées de supports mobiles ce qui prolonge la durée de vie du ciseau en permettant sa performance maximale lors du façonnage de pièce. La conception de ces machines permet d’ébavurer les billettes aux angles de coupe permanents grâce au fait que les porte-outils réalisent en fonctionnement des mouvements pendulaires. Cela est possible grâce au mécanisme de balancement du ciseau et du gabarit sur le support de la machine. Lors de l’ébavurage des billettes la profondeur de coupe varie de 2 à 20 мм et plus, en fonction de la profondeur où siège le défaut.

L’ébavurage d’une ébauche tubulaire et d’une pièce laminée profilée est réalisé à l’aide des machines-outils d’ébavurage spéciales et des tours à fileter. Les ébauches laminées et forgées à ébavurer doivent être conformes aux spécifications ci-dessous:

  • courbure: 3 mm maxi par 1 m de longueur d’une ébauche ronde de Ø de 130 mm, et de 5 mm maxi pour une ébauche de Ø de plus de 135 mm;
  • angle de coupe des scies pour la coupe à chaud: 3° maxi.

Après l’ébavurage les ébauches doivent satisfaire aux tolérances admissibles suivantes pour le Ø:

  • pour le Ø de 120 mm mini: + 0,6 et -1,3 mm;
  • pour le Ø de plus de 120 mm: + 0,9 et -2 mm.

Le fraisage  sert à éliminer localement des défauts isolés siégeant en profondeur d’une ébauche; parfois, la machine à fraiser sert à réaliser l’ébavurage total. Des machines à fraiser spéciales servent à fraiser les ébauches.

Les machines-outils à fraiser servent à éliminer des défauts isolés situés en profondeur dans les ébauches en aciers alliés à l’exception de certains aciers extrêmement durs destinés à la fabrication d’outils. Par exemple, il n’est pas conseillé d’usiner à l’aide de ces machines certains aciers dont la dureté Brinell est supérieure à 241 unités ce qui correspond au Ø de 3,9 mm de l’empreinte.

La profondeur d’élimination de la couche de métal à l’aide des machines-outils à fraiser est de 10 à 15 mm, ce qui représente des avantages par rapport au découpage pneumatique. Parfois, en cas de force majeure, on utilise les machines-outils à fraiser pour enlever complètement la couche de métal de la surface d’ébauche. Cependant, il est plus intéressant d’utiliser les machines à fraiser pour corriger les vices de fabrication.

Thermofraisage. Ce procédé consiste dans la réparation des billettes à l’aide de machines à fraiser (à chaud).

Le décriquage des billettes à chaud présente un certain nombre d’avantages:

  • l’opération de refroidissement de billette après son « déchaussement » (sortie de la moule à billette) est exclue
  • le danger de formation de fissures est éliminé
  • le recuit devient inutile
  • le risque éventuel de malfaçon est réduit
  • le cycle de finition de billette se simplifie, sa durée totale se réduit
  • le rendement du processus de décriquage est de 10 à 20 fois plus élevé
  • les dépenses d’ébavurage sont moins importantes de 10 à 40 fois par rapport à d’autres procédés
  • la création de conditions permettant d’organiser le travail à la chaîne, de mettre en œuvre la mécanisation complète et l’automatisation.

Principaux procédés de décriquage superficiel local (sélectif) de l’ébauche de base заготовки

Les défauts superficiels locaux sont éliminés par découpage incliné à l’aide de ciseaux pneumatiques, le meulage avec une pierre d’émeri, le brûlage à la flamme oxyacétylénique. La profondeur du creux ne doit pas dépasser 5 % du Ø de l’ébauche; sa pente est déterminée par le rapport maximal de la largeur à la profondeur (la largeur doit au minimum être six fois supérieure à la profondeur).

Le découpage pneumatique des défauts locaux est réalisé à l’aide d’un marteau pneumatique avec un ciseau en tant qu’outil de travail. A la différence de la coupe normale dans des tours, raboteuses et fraiseuses où le ciseau pénètre lentement dans le métal, lors du découpage l’outil-ciseau pénètre dans le métal périodiquement à chaque coup de percuteur à l’extrémité du ciseau, la fréquence de coups portés par des marteaux pneumatiques de divers modèles varie de 800 à 1900 coups par minute.

La performance du découpage pneumatique dépend des facteurs suivants: modèle (puissance) et type de marteau pneumatique, état de l’outil de coupe (ciseau), pression d’air comprimé, propriétés mécaniques et l’état de la surface du métal usiné. Le découpage pneumatique est un processus laborieux et peu productif. Aujourd’hui, cette opération est remplacée par celle de fraisage de défauts isolés locaux de billettes et ébauches à l’aide de machines-outils.

Equipement de tronçonnage de l’ébauche tubulaire en morceaux de longueur standard

Le tronçonnage de l’ébauche de base (tubulaire, de coulée continue) en morceaux standards ou multiples est une procédure importante qui détermine la consommation du matériau, les besoins en main-d’œuvre du processus de coupe et la qualité de l’extrémité d’about de l’ébauche.

Les principales caractéristiques qui déterminent la qualité de l’extrémité d’about de l’ébauche, sont: а) ovalisation; b) défaut de perpendicularité de l’axe d’ébauche; c) rugosité de la surface; d) absence de bavures.

Les procédés répandus de tronçonnage en morceaux sont:

  • coupe par déplacement
  • casse
  • coupe au gaz ou au plasma
  • coupe aux scies mécaniques
  • coupe aux disques abrasifs et anodo-mécanique.

Dans la production de tubes on utilise plus souvent que les autres la coupe par déplacement à froid, à chaud, la casse d’ébauches froids, la coupe aux scies d’ébauches froides et chaudes, la coupe au chalumeau à acétylène et au plasma.

L’ébauche ronde en acier au carbone Ø de 140 mm maxi est découpée à froid avec une cisaille à manivelle. Le réchauffage à plus de 650 °С permet d’utiliser ce procédé pour couper des ébauches Ø de 180 mm maxi.

Les ébauches (de section ronde) froides en acier au carbone et allié Ø de 150 à 200 mm sont cassées dans une presse hydraulique après les avoir incisées à une profondeur maximale de 20 mm le long d’une corde de 60 à 90 mm de long. L’incision est faite au chalumeau à acétylène et au plasma.

Les ébauches (carrées, rondes) en acier fortement allié Ø de 250 mm maxi sont coupées à froid ou à chaud à l’aide de scies. Le façonnage de l’ébauche avant de la charger dans un four est réalisé de façon à obtenir des morceaux de longueur standard ou multiple. Dans le deuxième cas la coupe définitive de l’ébauche se fait à chaud avant les opérations de pointage et de brochage. La longueur de l’ébauche standard est déterminée par la taille du tube fini.

Procédés et équipement modernes de pointage de l’ébauche de base

La marque (de pointage) portée sur l’extrémité avant de l’ébauche de base (pointage) permet d’améliorer les conditions d’engagement de la pièce ainsi que de réduire la différence d’épaisseur des parois de l’extrémité avant grâce à la mise en place précise de l’outil à brocher au moment de prise de contact de l’ébauche.

Les principaux paramètres de la qualité du pointage sont la différence d’épaisseur des parois, la forme et la profondeur de la marque de pointage.

La forme de l’extrémité de l’ébauche de base, son ovalisation, la perpendicularité exercent un important impact sur les paramètres de qualité du pointage. Même la plus conforme des ébauches de base – ébauche tubulaire – possède une ovalisation déterminée.

Le pointage peut être effectué à froid par le perçage ou par le brûlage à la flamme acétylénique soit par la frappe au percuteur d’un orifice de 35 mm de profondeur maxi, Ø de 30 mm maxi (à chaud de préférence).

Technologies et équipements modernes à chauffer l’ébauche tubulaire

Le processus de chauffage doit remplir la condition principale, à savoir l’uniformité de la température de l’ébauche avant l’opération de brochage (pour la section et la longueur). Il est connu que le défaut d’uniformité de la température de l’ébauche en section conduit inévitablement à une différence d’épaisseur des parois de la douille. A son tour, le défaut d’uniformité de la température en longueur de l'ébauche conduit à une différence d’épaisseur des parois en longueur du tube – douille ce qui complique le brochage. Le mode de chauffage impacte aussi bien la qualité du tube fini, l’état de surface du tube, les caractéristiques mécaniques et les propriétés technologiques.

Les ébauches sont chauffées dans des fours:

  • annulaires (avec sole tournante)
  • parfois dans des fours sectionnés
  • dotés de poutres mobiles
  • dotés de sole mobile

Fours annulaires: le chauffage du métal se produit pendant la rotation de la sole qui tourne sous un angle de 320 à 340°. La sole tourne d’une manière discontinue. Un pas de mise en place de l‘ébauche correspond à un angle de rotation de la sole. Après l’arrêt de la sole la louve à pinces (des machines de chargement et de déchargement) chargent les ébauches dans le four ou les déchargent. La longueur des ébauches détermine le type de chargement de la sole:

  • à une rangée
  • à deux rangées
  • en quinconce

Fours multisections : le chauffage y est très intense. Le four peut avoir jusqu’à 50 sections à alimentation continue et possède une chambre de retenue. On trouve entre les sections des galets qui transportent des ébauches longues à travers le four en les faisant tourner en même temps. Le chauffage se produit très rapidement grâce à une haute température de 1400 à 1500°С et l’amenée de chaleur de tous les côtés en mode continu. Les fours multisections présentent les inconvénients suivants:

  • consommation de combustible élevée
  • déperdition du métal

Fours à poutres mobiles. Ici, la largeur de la sole limite la longueur des tubes à chauffer. Les fours à alimentation continue (à sections, à induction) ne limitent pas la longueur des tubes. Les fours à induction présentent l’avantage pour leurs encombrements, la création de frittes de forge et les conditions écologiques. Les fours à induction présentent les inconvénients suivants:

  • de gros investissements sont nécessaires pour leur mise en place

Particularités du processus de brochage dans les trains de laminoirs à vis

Les caractéristiques qualitatives de la douille déterminent le choix de type de procédé de brochage. Il s’agit de ses paramètres de base:

  • rapport du Ø à l’épaisseur de la paroi D/S
  • rapport de la longueur de la douille au Ø de l’orifice L/d.

Les premières tentatives visant à déterminer le choix d’équipements de brochage du point de vue de l’intérêt de l’application des trains laminoirs (à deux et à trois cylindres) en tant que ceux de brochage, appartiennent à G.Pfaifer.

Effet exercé par la machine à élargir sur la différence d’épaisseur des parois de douilles. Si cet effet est neutre (laminoir à pas de pèlerin, laminoirs à crémaillère), il est conseillé d’appliquer un banc pousseur pour tubes à deux cylindres car il permet d’obtenir des ébauches où la différence d’épaisseur des parois est moins importante. Si la machine à élargir permet de réduire sensiblement la différence d’épaisseur des parois de douilles (laminoir Assel), il est possible d’utiliser le banc pousseur de tubes à trois cylindres.

Qualité des ébauches. Si la qualité est bonne on utilise le laminoir à deux cylindres, sinon celui à trois cylindres.

Les douilles traitées dans les laminoirs à deux ou à trois cylindres diffèrent entre elles d’après le niveau de la différence d’épaisseur des parois. Le critère de détermination de ce paramètre est la différence de l’état de contrainte et de déformation de la douille lors du brochage.

Brochage d’ébauches dans les machines à brocher à cylindres

Le brochage de la douille à partir d’une ébauche pleine est effectué, principalement, dans les laminoirs à vis. Etant donné le prix d’une ébauche laminée le brochage dans le laminoir à vis est moins pratique. Il n’était pas possible d’utiliser à la place de l’ébauche laminée une ébauche ronde de coulée continue parce que dans les années 70-80 du 20e siècle il était difficile d’obtenir une ébauche de base présentant une surface de qualité requise. Cela s’expliquait par la spécificité de la cristallisation du métal en phase de refroidissement. Depuis 10 à 15 ans on a commencé à l’étranger à utiliser pour la fabrication des tubes d’acier (sans soudure) des pièces brutes de profil carré obtenues par coulée continue. Ces ébauches ne sont pas chères, possèdent une bonne qualité grâce à la spécificité du procédé de coulée et au processus de cristallisation de l’acier. L’application de l’ébauche de profil carré obtenue par coulée continue est devenue possible suite au développement et à la mise en œuvre du procédé de brochage dans les machines à cylindres.

L’Italie est devenue dans les années 70 du XXe siècle le pays de création de la machine à brocher à cylindres utilisée pour fabriquer des douilles à partir d’une ébauche de profil carré (obtenue par coulée continue). Ce processus comporte les étapes de mise à la presse, de laminage dans des cylindres.

Les concepteurs de ce procédé considèrent comme ces avantages:

  • utilisation d’une ébauche de profil carré peu coûteuse obtenue par coulée continue pour fabriquer des tubes sans soudure;
  • utilisation d’une ébauche coulée longue d’une grande masse;
  • brochage avec remplissage permettant de serrer l’ébauche de tous les côtés et d’obtenir la qualité requise de la surface intérieure;
  • faibles dépenses d’énergie pour l’opération de brochage par rapport à d’autres technologies;
  • possibilité de brochage d’ébauches coulées à partir d’acier difficilement déformables, hautement alliés contenant du chrome (teneur en chrome de 5 et 13 %).

Les inconvénients de ce procédé sont:

  • différence d’épaisseur des parois de douilles trop importante; cette différence est éliminée dans un train élongateur;
  • difficulté de régler le processus de brochage;
  • déformation négligeable pour le facteur d’étirage μ < 1,2.

Au cours du brochage d’une ébauche carrée dans la machine à brocher à cylindres des contraintes de compression apparaissent dans le métal. Pour un temps court (1,2 maxi) cela exerce un impact positif sur le déroulement du processus et les caractéristiques qualitatives de la douille.

Des expériences réalisées dans le cadre d’études à l’étranger ont montré que l’écoulement plastique du métal pendant le brochage dans les cylindres est orienté non seulement le long de l’ébauche mais aussi dans le sens transversal.

Le métal se déplace dans le noyau de déformation ; les coins du carré sont serrés par les cylindres et un trou est créé dans l’ébauche dès que la broche y pénètre. Il se produit un déplacement actif des couches extérieures de métal vers les sorties du calibre et ensuite vers le centre de l’ébauche. A côté de la surface intérieure de l’ébauche le déplacement plastique du métal est orienté dans le sens inverse. Suite à la création d’un jeu entre la broche et la douille égal à 1 mm et plus, le Ø intérieur de la douille devient après le brochage de l’ébauche un peu plus grand que le Ø de la broche.

Comme on l’a déjà noté la déformation du métal au moment de brochage d’ébauches carrées dans le calibre rond se déroule de façon active à proximité des couches intérieures de métal. Il se produit en même temps un traitement de la structure de l’ébauche coulée, principalement, dans sa zone axiale. La présence de défauts (fissures, repliures) se réduit sensiblement à l’intérieur de l’ébauche.

Des études scientifiques ont été réalisées de la nature de passage du métal et de répartition du facteur d’étirage dans le noyau de déformation dans la ligne de brochage à cylindres en utilisant pour le brochage une ébauche carrée de coulée continue. La taille d’un côté de l’ébauche est égal à 245 mm. Une courbe a été créée montrant la variation de la surface de la section transversale S de l’ébauche. Au cours des essais la douille obtenue avait le Ø extérieur de 298 mm et le diamètre intérieur de 146 mm.

En phase initiale du processus il se produit devant le nez de la broche le refoulement du métal et l’augmentation de la surface de la section transversale de l’ébauche de 5,7 %. Ensuite, cette section se réduit de 20,6 %.

La déformation réelle de la douille obtenue est devenue plus importante de 12,7 % par rapport à celle de l’ébauche de base.

Les résultats de la métallographie des douilles sorties de la machine à brocher à cylindres montrent qu’une déformation plus importante du métal se produit en surface de l’ébauche où la structure granulaire du métal est plus fine, tandis qu’au centre de l’ébauche la structure est caractérisée par de gros grains. Les douilles sorties de cette machine, auront une ovalisation < 15%.

La machine à brocher à cylindres est considérée comme un équipement à rendement élevé. La production depuis le brochage de l’ébauche jusqu’à la sortie du produit tubulaire fini peut être réalisée avec un seul chauffage de l’ébauche (avant le brochage), en élevant ainsi la vitesse de laminage qui suit et en réduisant le temps de transfert du matériau d’une opération à l’autre.

Les lignes de brochage à cylindres permettent de fabriquer des douilles à parois épaisses avec le rapport D/S = 4-5. Ensuite la paroi est étendue et le fond ajouté dans un train élongateur.

Brochage à la presse

Le brochage à la presse est appliqué en cas de fabrication de tubes à la presse et l’usinage de billettes ou ébauches de coulée continue dans des lignes équipées de laminoirs à pas de pèlerin et de laminoirs à crémaillère. En règle générale, le brochage à la presse est suivi normalement par l’opération d’élargissement dans un train élongateur.

Lors de la fabrication du produit tubulaire les types suivants de brochage à la presse sont utilisés:

  • brochage avec la matrice dans un container;
  • brochage à aiguille (procédé d’Erhard);
  • brochage dans une matrice «borgne».

Equipment for metallurgy

En tant que distributeur officiel de vos équipements d’usinage d’ébauches tubulaires notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») trouve sur le marché les acheteurs de votre production, procède à des pourparlers techniques et commerciales avec les clients sur les accords de livraison de votre équipement, conclue les accords. Dans le cas de participation aux appels d’offres nous rassemblons et préparons toute la documentation nécessaire, concluons tous les accords nécessaires afin de livrer votre équipement, enregistrons la livraison à la douane et effectuons le dédouanement de l’équipement (d’usinage d’ébauches tubulaires), enregistrons le passeport du marché pour les services de contrôle des changes des banques russes afin de permettre des payements en devise étrangère. En cas de nécessité notre société peut accomplir l’espacement de votre équipement dans un site de production existant ou en train d’être construit.

Nous sommes sûr que notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») peut devenir votre partenaire et distributeur fiable, compétent et efficace en Russie.

We are always open for cooperation, let’s move forward together!

Nous vous prions de bien vouloir envoyer vos propositions de coopération en anglais